[工学]第七章 金属磨损和接触疲劳.pptVIP

主要内容 §7.1 磨损概念 机件表面相接触并作相对运动时，表面逐渐分离出磨屑，使表面材料逐渐流失、造成表面损伤的现象。 摩擦副材料、润滑条件、加载方式和大小、相对运动性（方式和速度）以及工作温度 3. 磨损的分类方法 机件正常运行的磨损过程 二、耐磨性 材料抵抗磨损的性能 磨损量， 越小，耐磨性越高。 磨损量的表示方法 线磨损；体积磨损；质量磨损 相对耐磨性： §7.2 磨损模型 定义：在滑动摩擦条件下，当摩擦副相对滑动速度较小（钢小于1m/s）时发生的，又称咬合磨损。 原因：缺乏润滑油，摩擦副表面无氧化膜，且单位法向载荷很大，σ接触＞σs 粘着磨损的基本过程 粘着点强度与两摩擦副强度相比 大于一方→相同金属间滑动 低于两者→磨损量小 大于两者 2. 磨损量的估算 3. 影响因素 4. 改善粘着磨损耐磨性的措施 (1) 选择粘着倾向较小的摩擦副配对材料 互溶性小、表面易形成化合物、金属与非金属配对 (2) 采用表面化学热处理改变材料表面状态 渗硫、渗氮、磷化、氮碳共渗等。 (3) 控制摩擦滑动速度和接触压应力 (4)改善润滑条件，增强表面氧化膜稳定性 二、磨粒磨损 磨粒磨损的分类 根据磨粒所受应力大小不同： 凿削式磨粒磨损 高应力碾碎性磨粒磨损 低应力擦伤性磨粒磨损 根据磨粒硬度与被磨材料硬度相对关系： 硬磨粒磨损 软磨粒磨损 磨粒磨损的特征 在碾碎性磨粒磨损时，集中压应力，塑性变形或脆性断裂 磨粒磨损过程 切削作用，塑性变形和疲劳破坏作用或脆性断裂 3. 影响因素 硬度 与H/E成比例 断裂韧度 硬度和KIC配合最佳时，耐磨性最高 4. 改善磨粒磨损耐磨性的措施 (1) 增加材料硬度 (2) 根据机件服役条件，合理选择耐磨材料 (3) 采用渗碳、碳氮共渗等化学热处理 (4) 经常注意机件防尘和清洗 §7.3 磨损试验方法 实物试验 实验室试验 环块式磨损试验机 环形试样安装在主轴上，顺时针转动，块形试样安装在夹具上。 用途：测定金属及非金属材料在滑动状态下的耐磨性能，测量环形试样的失重和块状试样的磨痕宽度，分别计算体积磨损。 往复运动式试验机 试样在静止平面上作往复运动 用途： 评定往复运动的机件，如导轨、缸套与活塞环等摩擦副的耐磨性。 试验时本机以等速带动拉链之拉头，作每分钟30 次之往复运动，至规定之次数为止。 往复行程：75mm 横向夹紧装置宽度：25mm 纵向夹紧装置总重：0.28～0.34kg 滚子型磨损试验机 用途：测定金属材料在滑动摩擦、滚动摩擦、滚动滑动复合摩擦及间隙摩擦情况下的磨损量 比较各种材料的耐磨性能。 1、最大负荷：2000N 2、负荷测量范围：0～300N，300～2000N? 3、下试样轴转速：400，200 转／分 4、上试样轴转速：360，180 转／分 5、负荷刻度尺之分度值； 0～300N，10N／格，300～2000N，50 N／格? 6、摩擦力矩测量范围 0～15牛顿.米 7、上试样的轴向最大移动距离土4毫米? 8、双速电动机：YD90S-4/2 （1）三相， 380V， 50周／秒? （2）转速2880、1440 转／分? （3）功率0.85、1.1 千瓦? 9、试验机外形尺寸：约长970×宽660×高ll00 毫米? §7.4 金属接触疲劳 定义：机件两接触面作滚动或滚动加滑动摩擦时，在交变接触压应力长期作用下，材料表面因疲劳损伤，导致局部区域产生小片或小块状金属剥落而使材料损失的现象 根据剥落裂纹起始位置及形态不同，分为： (1) 麻点剥落（点蚀） (2) 浅层剥落 (3) 深层剥落（表面压碎） 2. 接触应力 两物体相互接触时，在表面上产生的局部压入应力称为接触应力，也称为赫兹应力。 线接触（齿轮）与点接触（滚珠轴承） 线接触： 假设两圆柱体的半径分别为R1、R2，长l，线接触→面接触（面积2bl） 弹性力学，接触压应力沿y轴按半椭圆柱规律分布，y=0处，达到最大值： 接触处为三向压（主）应力 点接触： 接触面可能是椭圆或圆 椭圆时，接触应力按半椭圆球规律分布 对于半径为R的圆球和平面的点接触，接触圆半径： 二、接触疲劳破坏机理 起源于表面，0.1~0.2mm深，针状或痘状凹坑 表面最大综合切应力 滚动+滑动 3. 深层剥落（压碎性剥落） 三、接触疲劳试验方法 接触疲劳曲线σmax-N σmax是按赫兹公式计算出来的最大压应力，N为破坏循环周次。 N0=107 四、影响接触疲劳寿命的因素 内部因素 1. 非金属夹杂物 2. 热处理组织状态 3. 表面硬度与心部硬度