[工学]第二章 锻压成形工艺.ppt

第二章 锻压成形工艺 第一节 自由锻造成形 （2）锻件冷却： 冷却方式：空冷、堆冷、坑冷、灰砂冷、炉冷和等温冷。 对于含碳量较低的碳钢和合金钢的中小型锻件可在空气中冷却； 对于中碳、高碳钢和大多数低合金钢的中型锻件采用在炉灰活干砂中缓冷； 对于中碳钢和低合金钢的大型重要锻件即告合金钢的锻件可采用随炉冷却。 第一节 自由锻造成形 （3）锻件要进行热处理。 改善内部组织、细化晶粒； 消除残余应力、调整硬度、便于加工； 防止白点。 热处理方法： 完全退火，球化退火，正火，正火加高温回火，调质等。 第一节 自由锻造成形 4）确定变形工步 齿轮坯自由锻工艺过程: 下料 镦粗 垫环局 部镦粗 冲孔 冲子扩孔 修整 第一节 自由锻造成形 半轴自由锻工艺 锻出头部 拔长 拔长及修整台阶 拔长并留出台阶 锻件图 材料: 18CrMnTi 坯料尺寸:Ф130×240 坯料重量:25kg 锻造设备:0.5T自由锻锤 锻出凹挡及拔长端部并修整 第一节 自由锻造成形 第一节 自由锻造成形 5）设备能力选择 镦粗： G=（0.002～0.003）KF（Kg） 拔长： G=2.5F（Kg） 第一节 自由锻造成形 基于自由锻造成形过程的特点，在零件结构设计时应尽量满足自由锻的技术特征要求。 零件结构设计时应注意以下原则： ① 自由锻件上应尽量避免锥体、曲线或曲面交接以及椭圆形、工字形截面等结构。 6、自由锻件的结构技术特征 ② 自由锻件上应避免加强筋、凸台等结构。 第一节 自由锻造成形 第一节 自由锻造成形 ③ 当锻件的横截面有急剧变化或形状较复杂时，可以采用组合结构件或焊接件。 第二节 模型锻造成形 模型锻造是将加热或不加热的坯料置于锻模模膛内，然后施加冲击力或压力使坯料发生塑性变形而获得锻件的锻造成形过程。它包括模锻和镦锻。 它广泛用于飞机、摩托车、汽车、拖拉机、军工、轴承等制造业中。 最常见的零件是齿轮、轴、连杆、球头销、螺丝、螺帽等。按使用的设备类型，模锻可分为锤上模锻和压力机上模锻。 一、固定模锻造 第二节 模型锻造成形 1、模型锻造成形的优点 1）模型锻造时坯料是整体塑性变形，坯料三向受压。 2）模型锻造可以生产形状复杂的锻件。 3）模型锻件的尺寸比较精确、表面质量好、加工余量 较小。 4）材料利用率和生产效率高。 5）由于模锻时坯料在三向压应力下变形，变形抗力较 大，因而模锻需采月锻造能力大的专用模锻设备和 价格昂贵的锻模。 6）锻模造价高、制造周期长，所以模锻仅适用于大批 量的工业生产。 第二节 模型锻造成形 2、典型模锻设备 模锻所用的锤有蒸汽—空气锤、无砧座锤、高速锤、摩擦压力机、螺旋压力机、热模锻压力机等，生产中使用最广泛的是蒸汽—空气模锻锤。与自由锻锤一样，模锻锤的设备规格也是以落下部分的质量来表示的。 常用模锻锤的吨位为1～15吨。 第二节 模型锻造成形 较低 较高 冲击力～ 压力 摩擦压力机 较高 较高 压力 平锻机 较高 较高 压力 曲柄压力机 较低 较低 冲击力 模锻锤 生产率 锻件精度 锻造力性质 模锻设备 第二节 模型锻造成形 第二节 模型锻造成形 3、模锻的成形过程 模锻的生产过程流程图如下： 零件图→绘制模锻件图→坯料质量和尺寸计算→模锻工序、加热温度及设备确定→模膛设计与制造→坯料加热、模锻→修整工序→热处理、清理和精压→检验→成品。 第二节 模型锻造成形 第二节 模型锻造成形 1）绘制模锻件图 （1）分模面：分模面是指上、下锻模在锻件上的分界面。 分模面的选择好坏直接影响到锻件的成形、出模以及锻模结构和模具制造费用、材料利用率、切边等一系列问题。 在制定模锻件图时应考虑的因素： 第二节 模型锻造成形 制定分模面应遵循的原则： Ⅰ 要保证模锻件易于从模膛中取。 Ⅱ 所选的分模面应能使模膛的深度最浅。 Ⅲ 选定的分模面应能使上下模沿分模面的模膛轮廓一致，便于安装和模具调整。 Ⅳ 分模面最好是平面，且上下锻模的模膛深度应尽可能一致。 Ⅴ 所选分模面尽可能使锻件所加的敷料最少。 第二节 模型锻造成形 (2) 加工余量、锻件公差和敷料 小型模锻件的加工余量为2～4mm，锻件公差为±0.5～±1mm ，连皮厚度4～8mm。 (3) 模锻斜度 模锻件上凡是与分模面相垂直的表面都必须具有斜度。常见的模锻斜度系列为3°、5°、8°等。模膛的深度越高，斜度应越大；内壁斜度应比外壁斜度大。 第二节 模型锻造成形 (4) 模锻件的