[理学]石油炼制课件催化加氢.pptVIP

轻烃水蒸气转化的催化剂 负载型镍系催化剂，镍含量一般为10-25%，使用前要先将氧化镍还原为单质镍。 要求催化剂有良好的活性、抗积碳性、低温还原性、高强度及耐热冲击性能 影响轻烃转化的因素 温度 水碳比 压力 温度 轻烃转化为吸热反应，高温对反应有利。 一般情况下，转化炉出口温度提高10℃，出口残余甲烷含量约降低1%。 温度过高，结焦倾向大，炉管的使用寿命降低 工业上一般控制在800℃左右。 水碳比 提高水碳比，可提高原料利用率，降低制氢成本，同时防止催化剂结焦3 实际水碳比远远高于理论计算值。 水碳比过高，导致水蒸汽消耗过高，反应管内压降过大，能耗高 工业上一般为3-5，相对分子质量大的轻烃，需提高水碳比。 压力 低压对反应有利 工业上仍采用加压操作，因为所产氢气将在有压力的情况下使用（一般不超过2.8MPa），总体上经济效益好 加压造成的不利影响通过提高反应温度及水碳比弥补 一氧化碳转换 固定床反应器 中温变换：T 300-500℃，Pa 0.1-5MPa（一般0.5-2MPa）蒸汽/干气比为0.6-1，空速400-1000h-1 工业催化剂：Fe-Cr系催化剂 Fe2O3 Cr2O3含量通常为5-13% 低温变换 180-230℃，负载型Cu-Zn催化剂 R2NH2 + CO2 R2NCOOH R2NCOOH + K2CO3 + H2O R2NH + 2KHCO3 2KHCO3 K2CO3 + H2O + CO2 甲烷化反应 CO + 3H2 CH4 + H2O CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O 目的：将剩余的少量CO和CO2转换为甲烷，减少其对催化剂的毒化 放热反应，反应温度：280-350℃，压力1-5MPa，空速5000-7000h-1 固定床反应器，催化剂：AlO3负载的Ni系催化剂，负载量 20-35% 部分氧化法制氢 由烃类高温热解制氢 纯热过程，无需催化剂 反应温度1000-1600℃，压力3-8MPa， 工艺主要有德士古急冷法和壳牌废热锅炉法，其差别主要是气化炉高温气体的冷却，前者采用水急冷，后者采用废热锅炉冷却 优点：可采用较便宜的重油做原料 缺点：需要提供纯氧，投资高 成本贵。 2、炼厂气中的氢气的回收技术 含氢的炼厂气 催化裂化干气 催化加氢干气 催化重整干气 乙烯生产装置排放气 氢气的回收技术 深冷分离 膜分离 吸附分离 气体净化 化学净化法： 一氧化碳变换、 脱除二氧化碳 甲烷化三步 一氧化碳变换 CO + H2O CO2 + H2 放热反应，低温有利 工业上采用中温变换和低温变换两段反应的方法，即保证较高的转化率，又可加快反应速度 脱除二氧化碳 利用溶剂实现CO2的吸收。根据所用溶剂的种类，分为三种 物理吸收剂：加压水洗、碳酸丙烯酸酯法 、低温甲醇法 碱性吸收法：氨水法、热钾碱法、乙醇胺法 化学物理吸收法：环丁砜法——环丁砜和烷基醇胺法 常用为热碳酸钾和二乙醇胺吸收法，又称苯菲尔法 当有碳酸钾存在时，二乙醇胺并不消耗，起着液相催化剂的作用 溶液中通常加入少量的V2O5，使之在设备表面形成一层配合物保护膜，减少对设备的腐蚀 吸收CO2在较低温度进行，解吸在较高温度下进行， 目前主要采用两段吸收（填料塔）、两段再生流程（上段填料，下段为设有塔板的填料塔）， 气体净化 变压吸附（PSA） 利用分子筛作为吸附剂，在恒温、压力变换的条件下，将甲烷、一氧化碳及二氧化碳分别吸附，得到高纯度氢气然后通过降压脱附，使吸附剂精制 工业上采用多床层变压吸附，经7个步骤完成吸附-再生循环 一般采用40℃，1.2-3.0MPa 一般认为当原料气中H2超过30%才考虑PSA工艺 轻烃蒸汽转化技术流程 常规工艺和PSA工艺特点比较 常规工艺和PSA工艺消耗指标对比 氢气净化流程的选择 投资：一般PSA法比常规法的投资约高5-10%，但随着PSA国产化技术的进步，二者的投资差距逐渐缩小 成本：PSA法的原料成本高于常规法，但加工成本较低 当用价格较低的炼厂气作为制氢原料时，采用PSA法有明显优势 当采用天然气、油田气为原料时，两种方法的成本相当 当采用轻油作原料时，常规法的成本较低 当原料价格低于1800元/吨时，考虑到PSA法工艺简单、操作灵活可靠以及高纯度氢对加氢装置的好处，一般选用PSA法 深冷分离技术 20世纪20年代，由德国林德公司开发 特别适用于氢含量30-80%、甲烷和乙烷含量40%左右的原料气中氢气的纯化、回收 回收率高达95% 回收的氢气浓度较低