先进制造技术6-7超高速加工.ppt.Convertor.docVIP

超高速加工技术 1、超高速加工出现的历史背景和内涵 2、超高速加工的机制和试验研究 3、超高速加工技术的优越性和应用 4、超高速切削的相关技术 5、超高速铣削 6、超高速加工的实例讲解 1、超高速加工出现的历史背景 20世纪80年代，计算机控制的自动化生产技术的高速发展成为国际生产工程的突出特点。工业发达国家的数控化率已高达70~80％从提高生产率的角度看，机床和生产过程自动化的实质，归根到底，是以加快空行程动作的速度和提高零件生产过程的连续性，从而缩短辅助工时为目的的一种技术手段。 但是辅助动作速度的提高是有一定限度的。例如目前加工中心自动换刀时间已缩短到1S，快速空程速度已提高到 30～50 m/min。再提高空程速度不但技术上有困难，经济上不合算，且对提高机床的生产率意义也不大，矛盾的主要方面已经转向切削工时。只有大幅度地降低切削工时（即提高切削速度和进给速度等），才有可能在提高机床生产率方面出现又一次新的飞跃。这就是近20年来超高速切削技术得以迅速发展的历史背景。以铣削为例，1970～1980年，由于加工中心的大发展，零件加工的辅助工时迅速下降；80年代以来，由于高速切削技术的推广应用，零件加工中的切削工时开始呈现较大幅度的下降。在整个90年代，随着超高速切削技术的飞速进步，这个趋势将继续发展下去。 1、超高速加工技术的内涵 超高速加工是指采用超硬材料刀具和磨具，利用能可靠地实现高速运动的高精度、高自动化和高柔性的制造设备，以提高切削速度来达到提高材料切除率、加工精度和加工质量的先进加工技术。 显著标志：被加工金属材料在切除过程中的剪切滑移速度达到或超过某一阈值，开始趋向最佳切削条件，使得切削力、温度、刀具磨损、加工表面质量等明显优于传统切削速度下的指标。 超高速加工的速度范围需要根据不同的工件材料、不同的加工方式来界定。 不同材料的切削速度范围：铝合金：2000~7500m/min，钛合金：150 ~ 1000 m/min； 不同加工工艺的切削速度范围：车削700~7000m/min，铣削300~6000m/min（目前，1000－10000m/min） 2、超高速加工的机制和试验研究 （1）超高速切削概念的产生－萨洛蒙曲线 超高速切削理论研究可追溯到20世纪30年代。1931年4月德国切削物理学家萨洛蒙Carl Salomon根据一些实验曲线（即现在人们常说的 “萨洛蒙曲线”），发表了著名的超高速切削的理论。萨洛蒙指出：在常规的切削速度范围内（A区），切削温度随着切削速度的增大而提高。但是，当切削速度增大到某一数值vε以后，切削速度再增大，切削温度反而降低。并指出v ε之值与工件材料的种类有关。 在证实和应用萨洛蒙理论方面，美国科技界和工业界做了许多领先的工作。美国于1960年前后开始进行超高速切削试验。美国Vaughn教授1952年首次主持了超高速切削实验。试验采用了将刀具装在加农炮里，从滑台上射向工件或将工件当作子弹射向固定的刀具。超高速切削示意图（2）单位切削力初期呈上升趋势，尔后急剧下降； （3）超高速条件下刀具磨损比普通速度下小95％。 2、超高速加工的试验研究 1977年美国空军和Lockheed飞机公司在一台带有高频电主轴的加工中心上进行超高速铣削试验。 材料切除率增加了2～3倍；主切削力减小了70％；加工的表面质量明显提高。 1979年美国防卫高技术研究总署（DARPA）发起了一项“先进加工研究计划”（Advanced Machining Research Program）。 随着切削速度的提高，切削力下降，加工表面质量提高； 刀具磨损主要取决于刀具材料的导热性； 铝合金的最佳切削速度范围是1500～4 500 m/min。 在德国，超高速切削得到了国家研究技术部的鼎力支持。1984年该部拨款 1160万马克，组织了以Darmstadt（达姆斯塔特)工业大学的生产工程与机床研究所（PTW）为首的、有40家公司参加的两项联合研究计划。该计划系统地研究了超高速切削机床、刀具、控制系统等相关的工艺技术，分别对各种工件材料（钢、铸铁、特殊合金、铝合金、铝镁铸造合金、铜合金和纤维增强塑料等）的超高速切削性能进行了深入的研究与试验，取得了国际公认的高水平研究成果，并在德国工厂广泛应用。 日本于60年代就着手超高速切削机理的研究。日本学者发现，在超高速切削时，切削热的绝大部分被切屑迅速带走，工件基本保持冷态，其切屑要比常规切屑热得多。日本工业界善于吸取各国的研究成果并及时应用到新产品开发中去，所以其在超高速切削机床的研究和开发方面后来居上，现已跃居世界领先地位。1990年以来，以松浦、牧野、马扎克和新泻铁工等公司为代表的一批机床制造厂，陆续向市场推出不少超高速加工中心和数控铣床。日本厂商现已成为世界上超