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振动时效机 振动时效的机理 　　振动时效的实质是通过振动的形式给工件施加一个动应力，当动应力与工件本身的残余应力叠加后，达到或超过材料的微观屈服极限时，工件就会发生微观或宏观的局部、整体的弹性塑性变形，同时降低并均化工件内部的残余应力，最终达到防止工件变形与开裂，稳定工件尺寸与几何精度的目的。 振动时效工艺的简单程序 　　振动处理技术又称做振动消除应力，在我国又称做振动时效。它是将一个具有偏心重块的电机系统（称做激振器）安放在构件上，并将构件用橡皮垫等弹性物体支承，通过控制器起动电机并调节其转速，使构件处于共振状态。约经20~30分钟的振动处理即可达到调整残余应力的目的。 　　可见，用振动调整残余应力技术是十分简单和可行的。 振动时效工艺特点 　　振动时效之所以能够部分地取代热时效，是由于该项技术具有一些明显的特点。 振动时效的几个重要参数是：“支撑点、振型、激振点、加速度、固有频率、时间”其中振动加速度、共振频率、共振时间是 决定工艺效果的主要参数。 1．机械性能显著提高 　　经过振动处理的构件其残余应力可以被消除20%~80%左右，高拉应力区消除的比低应力区大。因此可以提高使用强度和疲劳寿命，降低应力腐蚀。 　　可以防止或减少由于热处理、焊接等工艺过程造成的微观裂纹的发生。 　　可以提高构件抗变形的能力，稳定构件的精度，提高机械质量。 2．适用性强 　　由于设备简单易于搬动，因此可以在任何场地上进行现场处理。它不受构件大小和材料的限制，从几十公斤到几百吨的构件都可使用振动时效技术。特别是对一些大型构件无法使用热时效处理时，振动时效就具有更加突出的优越性。 3．节省时间、能源和费用 　　振动时效只需30分钟即可进行下道工序。而热时效至少需一至二天以上，且需大量的煤油、电等能源。因此，相对于热时效来说，振动时效可节省能源90%以上，可节省费用90%以上，特别是可以节省建造大型焖火窑的巨大投资。 振动时效工艺的常见问题 　　由于部分用户对振动时效的机理不甚了解，盲目使用一些简易的（所谓“全自动振动时效”）振动时效设备对产品进行时效。这种完全不针对工件个性、仅按照振动时效设备生产者预置的参数，对各种工件均采用一种或几种工艺参数进行时效的方法，会导致被时效工件出现下列几种情况： 　　1.1． 假时效：工件未发生共振或振幅很小或者虽然振幅较大，但工件整体做刚体振动或摆动，“全自动振动时效设备”也能按照预置的程序打印或输出各种时效参数、曲线，误导操作者和工艺员判断，这样工件根本没有达到时效的效果； 　　1.2． 误时效：工件虽然产生共振，但是发生的振型与工件所需要的振型不一致，动应力没有加到工件需去应力的部位，这样不能使工件达到预期的时效目的，影响时效的效果; 　　1.3． 过时效：由于不针对工件个性采用合理的时效参数，完全照盲目预置的参数，对工件进行时效，可能会因为共振过于强烈或振幅过大，导致工件内部的缺陷（裂纹、夹渣、气孔、缩松等）继续扩大、撕裂，甚至报废的严重后果。 　　2、 振动时效的工艺分析 　　由上述的振动时效工艺的现状可以看出：用盲目的全自动振动时效工艺对工件时效处理是伪科学的，这不仅不能使工件达到时效目的，还会因此出现严重的后果，造成工件开裂，甚至机毁人亡。 　　那么，什么样的振动时效工艺才是科学的呢？ 　　首先，应在时效前分析工件的残余应力分布情况，形位精度要求，以及今后的工作载荷和可能失效的原因等，制订合理的振动时效工艺，确定时效路线及重点时效部位。 　　2.1． 形位精度分析： 　　根据工件直线度、圆柱度、平面度、同轴度、对称度等，应采取不同的激振力，选用不同的振型。 　　2.2． 共振频率分析： 　　根据工件强度、刚性、批量选择不同支撑方式或采用振动平台进行处理。 　　3.3． 振型分析： 　　不同的频率对应不同的振型，不同的振型对应不同动应力场。 　　2.4． 工作载荷： 针对工件今后的工作变形状况，应重点消除工况状态工件载荷较大部位的残余应力，选用与之相对应的振型进行时效处理。 　　2.5． 工况失效分析：根据今后可能出现的问题，应选用不同的激振力不同的时间进行时效处理。 　　其次，应根据被时效的工件，科学地选择振动时效设备。不应该选择一些简易的、所谓“全自动振动时效设备”；而应该深入了解振动时效机理后，通过比较选择这样的振动时效设备： 　　a) 运行稳定、转速闭环控制、定速可靠、在线打印、性价比高： 　　b) 强弱电隔离、自我保护功能强、故障率低、易于维修： 　　c) 操作方便、能够人机对话，并能通过面板输入口令设置设备运行参数， 而不需要改变硬件设置： 　　d) 不论使用何种操作模式（手动、半自动、全自动、编程）均能实现多峰值自动识别、多振型时效，并能实现局部扫描、局部打印；并且能针对工件的个性