[材料科学]低倍检验失效分析.ppt

钢的低倍检验和失效分析 试样截取原则 1）试样截取的部位、数量和试验状态，按有关标准、技术条件或双方协议的规定进行； 2）若无规定时，可在钢材（坯）上按熔炼（批）号抽取两支试样； 3）生产厂应自缺陷最严重部位取样，一般在相当于第一和最末盘（支）钢锭的头部截取。 4）连铸坯应按熔炼（批）号、调整连铸拉速正常后的第一支坯上，截取一支试样；另一支试样在浇注中期截取。 试样尺寸 1）横向试样 横向试样的厚度一般为20mm，试面应垂直钢材（坯）的延伸方向。 2）纵向试样 纵向试样的长度一般为边长或直径的1.5倍，试面一般应通过钢材（坯）的纵轴。 试样腐蚀 GB/T226-1991 低倍组织浸蚀方法 1）热酸浸蚀法（1：1工业盐酸水溶液，60~80℃） 2）冷酸浸蚀法（10%~40%硝酸水溶液） 3）电腐蚀法（15%~30%工业盐酸水溶液） 产品技术条件上若无特殊规定，以热酸浸蚀法为仲裁法。 一般疏松特征 一般疏松特征： 在酸浸试片上表现为组织不致密，呈分散在整个截面上的暗点和空隙。暗点多呈圆形或椭圆形。空隙在放大镜下观察多为不规则的空洞或圆形针孔。这些暗点和空隙一般出现在粗大的树枝状晶主轴和各次轴之间。 一般疏松产生原因 产生原因： 钢液在凝固时，各结晶核心以树枝状晶形式长大。在树枝状晶主轴和各次轴之间存在着钢液凝固时产生的微空隙和析集一些低熔点组元、气体和非金属夹杂物。这些微空隙和析集的物质经腐蚀后呈现组织疏松。 一般疏松评级原则 评定原则： 根据分散在整个截面上的暗点和空隙的数量、大小及它们的分布状态，并考虑树枝状晶的粗细而定。 中心疏松特征 中心疏松特征： 在酸浸试片的中心部位呈集中分布的空隙和暗点。它和一般疏松的主要区别是空隙和暗点仅存在于试样的中心部位，而不是分散在整个截面上。 中心疏松产生原因 产生原因： 钢液凝固时体积收缩引起的组织疏松及钢锭中心部位因最后凝固使气体析集和夹杂物聚集较为严重所致。 评定原则： 以暗点和空隙的数量、大小及密集程度而定。 锭型偏析特征 锭型偏析特征： 在酸浸试片上呈腐蚀较深的，并由暗点和空隙组成的，与原锭型横截面形状相似的框带，一般为方形。 锭型偏析产生原因 产生原因： 在钢锭结晶过程中由于结晶规律的影响，柱状晶区与中心等轴晶区交界处的成分偏析和杂质聚焦所致。 锭型偏析评级原则 评定原则： 根据框形区域的组织疏松程度和框带的宽度加以评定，必要时可测量偏析框边距试片表面的最近距离。 斑点状偏析特征 斑点状偏析特征： 在酸浸试片上呈不同形状和大小的暗色斑点。不论暗色斑点与气泡是否同时存在，这种暗色斑点统称斑点状偏析。当斑点分散分布在整个截面上时称为一般斑点状偏析；当斑点存在于试片边缘时称为边缘斑点状偏析。 斑点状偏析产生原因及评定原则 产生原因： 一般认为结晶条件不良，钢液在结晶过程中冷却较缓慢产生的成分偏析。当气体和夹杂物大量存在时，使斑点状偏析加重。 评定原则： 以斑点的数量、大小和分布状况而定。 缩孔 缩孔： 在酸浸试片的中心区域（多数情况）呈不规则的折皱裂缝或空洞，在其上或附近常伴有严重的疏松、夹杂物（夹渣）和成分偏析等。 缩孔产生原因及评定原则 缩孔产生原因： 由于钢液在凝固时发生体积集中收缩而产生的缩孔并在热加工时因切除不尽而部分残留，有时也出现二次缩孔。 评定原则： 以裂缝或空洞大小而定。 白点 白点特征： 一般是在酸浸试片除边缘区域外的部分表现为锯齿形的细小发纹，呈放射状、同心圆形或不规则形态分布。在纵向断口是依其位向不同呈圆形亮点或细小裂缝。 产生原因： 钢中氢含量高经热加工变形后在冷却过程中由于应力而产生的裂缝。 皮下气泡 皮下气泡特征： 在酸浸试片上，于钢材（坯）的皮下呈分散或成簇分布的细长裂缝或椭圆形气孔。细长裂纹多数垂直钢材（坯）的表面。 评定原则： 由于钢锭模内壁清理不良和保护不干燥等原因造成。 评定原则： 测量气泡离钢材（坯）表面的最远距离。 内部气泡 非金属夹杂 异金属夹杂 异金属夹杂物特征： 在酸浸试片上颜色与基体组织不同，无一定形状的金属块。有的与基体组织有明显界限，有的界限不清。 产生原因： 由于冶炼操作不当，合金未完全熔化或浇注系统中掉入异步金属所致。 翻皮 翻皮特征： 在酸浸试片上有的呈亮白色弯曲条带或不规则的暗黑线条，并在其上或周围有气孔和夹杂物；有的是由密集的空隙和夹杂物组成的条带。 产生原因： 在浇注过程中表面氧化膜翻入钢液中，凝固前未能浮出所造成。 轴心晶间裂缝 轴心晶间裂缝特征： 在酸浸试片上呈三岔或多岔的、曲折、细小，由坯料轴心向各方取向的蜘蛛网形的条纹。 评定原则： 级别随裂纹的数量与尺寸（长度及其宽度）的增加而升高。 横向示例图片 纵向示例图片 BXSTEEL BXSTEEL 铸坯宏观的显微组织分为三个部分： 1、表面细晶粒区