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静电粉末涂装工艺 金属工件表面涂层的静电粉末涂装工艺可用下面流程表示：表面处理→覆蔽→工件预热→喷涂→固化 →淬水→缺陷补救→清理→检验→入库。 （1）对基材表面的前处理这是影响到涂膜性能和质量的主要步骤。一般包括表面清洁、除油、除锈 等前处理；对涂层要求高的还要有磷化等步骤。如果基体是铝及镁铸件，就必须采用铬酸盐处理工艺。处 理后基材表面达到 Sa2.5 级，粗糙度在 20～50 μm ；磷化时加温 30～40 ℃，以加快磷化速率，磷化后不要 水洗，采取自然干燥或升温 60～80℃烘干，表面获得的亚铁离子与残酸会继续反应全部生成磷化膜。 （2 ）覆蔽对于无需涂装的部位，需要在工件预热之前，把不需要涂覆的部位涂上不导电的硅橡胶溶 液或用胶布覆盖。 （3 ）工件预热为了使工件获得所需厚度的涂层，在喷涂之间可将工件加热以一定温度。工件预热的 温度应略高于塑料熔融温度，预热时间视工件大小和厚薄而定，一般以工件和烘箱温度达到热平衡为限。 （4 ）喷涂喷涂时，须将工件接地，喷枪头部接负高压电源。粉末涂料的选择极大地影响涂膜质量。 粉末粒子呈球状得到的涂布效率最为理想。粒度小，密度小的粉末涂料受重力影响小而得到较高的涂布效 率。 粉末的电阻率越小，粉末粒子越易放出电荷，吸附力减小，易脱落。所以，粉末的电阻率越大，涂层 的饱和度越易达到，一般涂料的体积电阻率在 109～1013 Ω·cm 范围。喷枪头部距工件的距离通常保持在 150～200mm 左右，距离、角度和喷枪的移动速率应保持一致，涂膜厚度初始增长率与供粉量成正比，喷 涂一定时间后，膜厚增长减慢，再增大供粉量时，沉积减少，使回收粉增多，一般粉末输出量为 70～ 120g/min，目测供粉状况以喷出粉末呈均匀的雾状为合适。 送粉压力不宜过大，一般为 0.05～0.15MPa,但喷涂一些形状复杂的工件及涂装边角时,送粉压力可适当 大些(0.2～0.3MPa) 。喷涂电压增大，粉末的吸附力增加，但太大时，沉积下降，涂膜过薄。一般电压控制 在 60C～80kv，恒电流控制在20～30 μA 。喷涂工件时最好转动，使涂层均匀。 （5 ）固化喷涂后的工件送进烘炉加热至一定温度，使树脂交联成大分子网状结构。固化时烘炉各部 分的温度要均匀，工件要保持一定距离。一般环氧粉末涂料的固化条件为 180～220 ℃，20～30 分钟。烘 烤温度低，熔融、流平性差，固化不完全；温度高了涂膜老化泛黄。 （6 ）淬水经固化好的涂层，从烘炉中取出来后，即投入冷水中冷却，涂层由于温度急剧下降，从而 提高涂层的坚韧性，增加附着力，提高涂层的光泽。 （7 ）粉末涂层的质量检测指对涂装后的工件表面进行目测、厚度测量、针孔检测等，涂层应平整、 光滑、无裂纹、无流挂、无漏涂等。 （8 ）涂层缺陷的补救工件喷涂后，若有缺陷，将涂层抹掉重喷或趁工件尚有余热即用专门工具（如小刀）， 将粉末涂料均匀撒在涂层缺陷处，使其熔化。若工件已冷却，则可借助。 电热吹风机和其他加热设备将缺陷局部加热，然后补上粉末让其熔化。若涂层已经固化，可将工件加 热，重新喷涂，或用丙酮浸泡工件，除去涂层后重新涂装。 （9 ）清理涂层固化后，取下覆蔽物，除去毛刺，即成成品。对装饰性要求高的产品，可在涂膜上进 行打磨，然后再喷清漆。在涂装工业中，应用最广的是刷涂、辊涂、压缩空气喷涂和高压无气喷涂。