如果不计分离指在作用下的弯曲变形.docVIP

系式。如果不计分离指在作用下的弯曲变形，则分离轴承推分离指的移动行程(图2一lOc)为 (2-14)式中，为压盘的分离行程(图2-10b、c)。三、膜片弹簧的强度校核由前面假设可知，子午断面在中性点O处沿圆周方向的切向应变为毒，故该点的切向应力为零，O点以外的点均存在切向应变和切向应力。建立如图2-9所示的坐标系，则断面上任意点(z，y)的切向应力为 (2-15)式中，α为自由状态时碟簧部分的圆锥底角；为从自由状态起，碟簧子午断面的转角：e为中性点半径，e=(R-r)/㏑(R/r)。 由式(2-1 5)知，当一定时，一定的切向应力在xOy坐标系中呈线性分布，当=0时有 (2-16)因很小，tan，则式(2-1 6)表明对于一定的，零应力分布在过O点而与z轴成角的直线上(图2-1 1)。实际上，当z=-e时，无论为何值，均存在y=-e，即对于一定的，等应力线都汇交于K点，其坐标为x=-e、y=-。显然OK为零应力直线，其内侧为压应力区，外侧为拉应力区；等应力线越远离零应力线，其应力值 图2-11 切向应力在子午断面中的分布越高。由此可见，碟簧部分内上缘点B的切向压应力最大。当K点的纵坐标eh／2时，A点的切向拉应力最大；当eh／2时，A′点的切向拉应力最大。分析表明，B点的应力值最高，通常只计算B点的应力来校核碟簧的强度。将B点坐标x≈-(e-r)和y=h／2代人式(2-1 5)，可得B点的应力。 (2-17) 令，可求出达到极大值时的转角 (2-18) 式(2-1 8)表明，B点最大压应力发生在比碟簧压平位置再多转动一个角度arctan[h／2(e-r)]≈／h／2(e-r)的位置处。当离合器彻底分离时，膜片弹簧子午断面的实际转角≥，计算时，应取；如果＜，则取。 在分离轴承推力作用下，B点还受弯曲应力万，其值为 (2-19) 式中，n为分离指数目；为一个分离指根部宽度。 考虑到弯曲应力是与切向压应力相互垂直的拉应力，根据最大切应力强度理论，B点的当量应力为 - (2-20)试验表明，裂纹首先在碟簧压应力最大的B点产生，但此裂纹并不发展到损坏，且不明显影响碟簧的承载能力。继后，在A′点由于拉应力产生裂纹，．这种裂纹是发展性的，一直发展到使碟簧破坏。在实际设计中，当膜片弹簧材料采用60Si2MnA时，通常应使≤1500-1700MPa。 四、膜片弹簧主要参数的选择1.比值H／h和h的选择比值H／h对膜片弹簧的弹性特性影响极大。分析式(2-11)可知，当H／h时，为增函数；H／h=时，有一极值，该极值点恰为拐点；H／h时，有一极大值和一极小值；当H／h=时，的极小值落在横坐标上。为保证离合器压紧力变化不大和操纵轻便，汽车离合器用膜片弹簧的H／h一般为1.6---2.2，板厚h为2～4mm。 2.比值R／r和R、r的选择 研究表明，R／r越大，弹簧材料利用率越低，弹簧刚度越大，弹性特性曲线受直径误差影响越大，且应力越高。根据结构布置和压紧力的要求，R／r一般为1。20～1。35。为使摩擦片上压力分布较均匀，推式膜片弹簧的R值应取为大于或等于摩擦片的平均半径，拉式膜片弹簧的r值宜取为大于或等于。而且，对于同样的摩擦片尺寸，拉式的R值比推式大。3.α的选择膜片弹簧自由状态下圆锥底角口与内截锥高度H关系密切,α=arctanH／(R一r)≈H／(R--V)，一般在9°～1 5°范围内。 4.膜片弹簧工作点位置的选择 膜片弹簧的弹性特性曲线，如图2-12所示。该线的拐点H对应着膜片弹簧的压平位置，而且/2。新离合器在接合状态时，膜弹簧工作点B一般取在凸点M和拐点H之间，且 近或在H点处，一般，以 保证摩擦片在最大磨损限度⊿λ范围内压紧力从 到变化不大。当分