药品GMP检查中的缺陷分析.ppt

设备 纯化水系统微生物监测未制定警戒限度和纠偏限度。 纯水纠偏限度规定的太高，为100CFU/ml。 对产品、工艺进行评价，根据要求最苛刻的品种制定水系统可接受的微生物限量（但不能超过最大限量） 物料与产品 洁净区物料暂存间存放的物料未建立货位卡或台账。 未对使用回收品时成品有效期的制定做出规定，回收处理后的产品未按照回收处理中最早批次产品的生产日期确定有效期。 物料代码仅在仓库电脑的“供应链系统”中体现，在生产的各环节均未使用物料代码。 确认与验证 物料和原料药成品共用的固体取样器清洁方法未进行验证。 共用设备的清洁操作规程经验证后未按验证中设定的检验方法定期进行监测。 清洁验证未进行检测方法学验证。 清洁验证报告中缺少生产结束后与开始清洁规程前间隔的时间、回收率研究，以及对清洁设备最长的保存时限验证。 分析方法验证 1、专属性分析方法（如色谱法）以及非专属性分析方法（如TOC），应尽量选择专属方法。 2、 分析方法验证应包含的参数：精密度、回收率、检出限/定量限、线性、专属性。 3、适用时应包括副产物/杂质。 4、擦拭法的回收考察应包括空白溶液的回收，以去除擦拭过程带入的杂质。 5、验证中使用的所有样品的制备步骤（例如，溶剂提取、样品过滤等）必须在方法验证中可重复. 6、定量限必须与单位面积上的产品限度相匹配。 7、作为测试参数必须确定检出限，特别是当产品限度低于定量限，但高于检出限时。 HVAC系统高效过滤器检漏试验未测定上游尘埃粒子数。 空气净化系统高效过滤器的检漏方法不正确，风速测定的原始数据收集归档不全。 高效过滤器的完整性测试用尘埃粒子计数法，测试方法未详细描述，缺少上游尘粒浓度、采样流率，其判断不漏标准不合理。 待包装产品储存时间、条件未进行验证。 取样室未对取样间的自净时间进行确认。 工艺规程中确定的处方量未进行验证。 纯化水系统、空调净化系统等关键设施设备规定再验证周期为两年缺乏依据。 设备变更再验证方案批准时间在变更实施后。 新增设备验证缺少设计确认。 水浴式灭菌器验证内容和数据收集不全，如指示剂名称、批号、质量确认数据和结果。 灭菌柜的验证中升温时间过长，导致与产品灭菌参数不一致。 生产管理 热风循环烘箱机械间未纳入洁净区日常监测管理。 洁净区物料暂存间缺少温湿度指示装置及相应记录。 内包产品流转到外包工序未建立交接制度，未进行物料平衡检查，外包工序小包装盒未实施台帐管理，批号打印未建立记录。 生产管理 采用115℃,30分钟灭菌的产品，未进行灭菌前微生物负荷和内毒素的检查。 灭菌前、后室之间缺少有效的防止混淆的设施。 悬浮粒子监测取样点位置不合适；报警系统不能反馈给灌装操作人员；粒子计数器的取样管过长,甚至弯曲。 悬浮粒子监测数据没有作为批放行程序的一部份进行审核。 微生物监控取样点不靠近灌装点。 微生物监控取样点没有覆盖整个A级关键区例如：西林瓶转盘、胶塞斗。 委托生产与委托检验 委托生产品种未进行工艺验证。 委托方未派生产质量技术人员进行生产全过程的质量监控和技术指导。 委托生产中的受托方质量技术人员和岗位操作人员未经过委托方的培训。 未对委托合同进行回顾审核，以确保及时更新内容；未对执行情况进行审核。 产品发运与召回 召回管理规程未规定定期对产品召回系统的有效性进行评估。 自检 自检停留在表面的形式上。 自检的深度不够。 自检过于注重条规的符合性，没有关注有效性。 自检的相关记录过于粗糙。 发现的不符合问题，没有及时进行有效地分析、评价和改进。 参加自检的人员能力不能满足自检工作的需要。 GMP检查后的缺陷整改要求 认证管理办法 检查缺陷分为严重缺陷、主要缺陷和一般缺陷。 药品认证检查机构可结合企业整改情况对现场检查报告进行综合评定 综合评定应采用风险评估的原则，综合考虑缺陷的性质、严重程度以及所评估产品的类别对检查结果进行评定。 现场检查综合评定时，低一级缺陷累计可以上升一级或二级缺陷，已经整改完成的缺陷可以降级，严重缺陷整改的完成情况应进行现场核查。 (一)只有一般缺陷，或者所有主要和一般缺陷的整改情况证明企业能够采取有效措施进行改正的，评定结果为“符合”; (二)有严重缺陷或有多项主要缺陷，表明企业未能对产品生产全过程进行有效控制的，或者主要和一般缺陷的整改情况或计划不能证明企业能够采取有效措施进行改正的，评定结果为“不符合”。 缺陷的整改 缺陷原因调查、分析 制定纠正措施 评审纠正措施 实施纠正措施 跟踪、确认纠正措施的执行情况 评审纠正措施的实施效果 示例-1 缺陷：物料代码仅在仓库电脑的“供应链系统”中体现，在生产的各环节均未使用物料代码。 企业对缺陷整改的回复： 1、