加工误差分析与精度保证精品.pptVIP

（3） 大型机床 如导轨磨床、外圆磨床、龙门铣床等的长床身部件 表面温度比床身底面温度高 形成温差 床身产生弯曲变形。 4：工艺系统热变形产生的误差 * （4） 几种机床的热变形趋势 平面磨床 车床 铣床 双端面磨床 4：工艺系统热变形产生的误差 * 3、工件热变形对加工精度的影响 （1） 工件均匀受热 对于一些形状简单、对称的零件，如轴、套筒等，加工时（如车削、磨削）切削热能较均匀地传入工件，工件热变形量可按下式估算： △L=αL△t 式中 α——工件材料的热膨胀系数，单位为1/℃； L——工件在热变形方向的尺寸，单位为mm； △t——工件温升，单位为℃。 4：工艺系统热变形产生的误差 * 实 例 在精密丝杆加工中，工件的热伸长会产生螺距的累积误差。 在较长的轴类零件加工中，将出现锥度误差。 例如：在磨削400mm长的丝杠螺纹时，每磨一次温度升高1℃，则被磨丝杠将伸长 △L=1.17×10-5×400×1mm=0.0047mm 而5级丝杠的螺距累积误差在400mm长度上不允许超过5μm左右。 因此，热变形对工件加工精度影响很大。 4：工艺系统热变形产生的误差 * （2） 工件不均匀受热 在刨削、铣削、磨削加工平面时，工件单面受热，上下平面间产生温差，导致工件向上凸起，凸起部分被工具切去，加工完毕冷却后，加工表面就产生了中凹，造成了几何形状误差。 工件凸起量 f 可按图所示图形进行估算。由于中心角φ很小，其中性层的长度可近似认为等于原长L，则 f =L/2 tan(φ/4）≈Lφ/8 且 （R+H）φ-R φ=αΔtL φ= αΔtL/H 所以 f≈ αΔtL2/8H 图 薄板磨削时的弯曲变形 4：工艺系统热变形产生的误差 * 4、刀具热变形对加工精度的影响 刀具热变形主要是由切削热引起的。切削加工时虽然大部分切削热被切屑带走，传入刀具的热量并不多，但由于刀具体积小，热容量小，导致刀具切削部分的温升急剧升高，刀具热变形对加工精度的影响比较显著。 图示为车削时车刀的热变形与切削时间的关系曲线。 曲线A —— 车刀连续工作时的热伸长曲线； 曲线B —— 切削停止后，车刀温度下降曲线； 曲线C —— 传动作间断切削的热变形切削。 图 车刀热变形曲线 τ 1 — 刀具加热至热平衡时间 τ 2 —刀具加热至热平衡时间 τ 0 —刀具间断切削至热平衡时间 4：工艺系统热变形产生的误差 * 5、工件残余应力引起的变形 残余应力(又称内应力)是指当外部载荷去除以后，仍然残存在工件内部的应力。 残余应力的产生: 1)毛坯制造及热处理过程中产生的残余应力 铸、锻、焊及热处理过程中，由于工件各部分不均匀的热胀冷缩以及金相组织转变时的体积改变，工件内部会产生很大的内应力。工件结构越复杂、壁厚相差越大、散热条件越差，内应力就越大。后续加工中再切去金属，工件内部的应力将重新分布，从而导致产生加工误差。 2)工件冷校直产生的残余应力 细长轴类零件加工时，通常采用冷校直的方法纠正弯曲变形。为使工件变直，部分材料的应力必须超过其弹性极限，即产生塑性变形。外力去除后，工件内弹性变形部分要恢复原有形状，而塑性变形后的材料已不能恢复。两部分材料互相牵制，应力重新分布，达到新的平衡状态。这时，将会在工件内部产生内应力。如果在后续加工中再切去一层金属，工件内部的应力将重新分布而导致弯曲，因此而产生几何形状误差。 3)机械加工产生残余应力 机械加工过程中，由于切削力和切削热的综合作用，会使表面层金属晶格发生变形或使金相组织变化，从而会造成表面层的残余应力。  4：工艺系统热变形产生的误差 * 4：工艺系统热变形产生的误差 * 4：工艺系统热变形产生的误差 * 5：加工误差的综合分析 1、加工误差的性质及分类 加工误差 随机误差 系统误差 常值误差 变值误差 在顺序加工一批工件时，误差的大小和方向保持不变者，称为常值系统性误差。如原理误差和机床、刀具、夹具的制造误差，一次调整误差以及工艺系统因受力点位置变化引起的误差等都属常值系统误差。 在顺序加工一批工件时，误差的大小和方向呈无规律变化者，称为随机性误差。如加工余量不均匀或材料硬度不均匀引起的毛坯误差复映，定位误差及夹紧力大小不一引起的夹紧误差，多次调整误差，残余应力引起的变形误差等都属于随机性误差 在顺序加