(精品分析)职业性有害因素的识别.doc

职业性有害因素的识别、评价与控制 企业在生产过程中，或多或少地会使用毒性大小不同的化学物，工人接触化学物的机会是不可避免的。问题的关键是要让工人清楚地知道，接触的是什么化学物，在何种条件或情况下可能产生怎样的危害。而要全面地识别生产过程中的工业毒物，不是一件容易的工作。有的企业用料单一、生产过程简单，通过简单调查就可以识别工人可能接触哪些化学物。有的企业用料繁多、生产工艺复杂，存在多种化学物的反应，则识别需要一定水平的科学判断和一定的过程。从对工人危害角度而言，关键是要了解化学物是否容易释放，是否对工人有多种接触机会。对化学反应过程中中间体的危害，往往容易忽视。因此，最基本的识别内容是在熟悉工艺过程的基础上，掌握化学物的品名、种类、数量、反应中间体、最终产物和残留物质，以及它们的物理化学特性和毒性等一系列参数。只有了解、掌握工业毒物危害的性质和程度，才能针对性地采取有效的控制措施。 1．化学毒物危害识别的基本方式 对使用化学物品种不多、无复杂的化学反应的企业，一般可以通过查阅生产工艺过程、检查原料使用清单，了解从材料直到成品之间的所有工艺，核实每一处理或加工步骤，就可知道企业内可能存在哪些化学性危害因素。化学物料安全清单（MSDS）上的内容基本能提供上述信息。对某些毒性较大的有机溶剂要特别小心，不少厂家以技术保密为由，不把主要有毒成分告诉用户，只用代号或含糊其词，往往掩盖一些毒性较大的化学物带来的隐患。 对购买进来的化学物品，要关心工艺上如何使用，有多少机会释放出来，并导致工人接触。对有化学反应的工艺，要关注生产过程中是否有中间体形成、并可能释放出来。要关心产品的安全性问题，在产品的包装、运输过程中是否造成过量接触。 在查清接触哪些化学物质、有多少量可以释放出来的基础上，可以估计工人可能接触的数量，结合化学物料安全清单（MSDS）提供的信息，就可大致判断化学物的可能危害程度。 此外，还应注意反应性化学危害（Reactive Chemical Hazards)。它是一种无法可控的化学反应的潜能情况，可伴随有温度升高、压力增加、气体逸散或其他形式的能量释放，未达爆炸即可造成严重危害。化学反应中释放的气体可能是可燃的、有毒的、腐蚀性的、高温的，造成容器内容物压力增加而破裂。这种化学反应一部分是有目的性的、是既定的工艺过程，此过程中会存在化学反应发生，生成物与反应物结构不同，产热是目的性化学反应的一个重要指标。还有一部分化学反应是意外造成的，如不同化学物储存在一处，因意外情况造成碰在一起进而形成的一系列反应。需要强调的是，具潜在危害的化学反应既可源于一种或几种材料的本身化学性质，也可源于化学物所使用的条件。所有的化学物都可以活化的，甚至包括那些通常条件下不能称为反应性化学物的物质，在特定过程中也可导致能量或毒物释放。因此，要识别可能导致化学性危害发生的操作方式或化学物品种和数量是十分重要的。 2. 过程危害分析（ Process Hazard Analysis） 过程危害分析在职业安全中已经开始应用，它是过程安全管理的核心。过程安全管理（PSM， Process Safety Management）是由美国化工协会最早提出，印度博帕尔事件发生后得到了企业、政府的更加重视，1992年以后已经成为美国安全卫生管理署（OSHA）颁布的职业安全与卫生标准的内容。早期因为主要针对一些高毒性的化学物的管理被称之高毒性的化学物过程安全管理。过程安全管理要求化学品年用量达到吨级水平以上的企业必须执行这管理系统。实质上，过程安全管理就是一个前瞻性的和系统性的识别、评价、减缓或预防化学品释放以及由之引起的各种危害。强调通过融汇技术、程序和管理实践等内容的综合性项目实施危害管理，标准包含16个要素，其中14个要素属于强制性的。过程危害分析（PHA）是一个关键的要素——“识别和分析化学品加工、处理过程中潜在危害的有组织、系统性的方法”。过程安全管理通常包括过程安全信息、职工参与、过程危害分析、操作程序、培训、承包责任制、工作前的安全检查、机械设备完整、“热点”作业、变动的管理、事故调查、应急预案、达标检查和信守商业秘密。 通过过程危害分析，能够掌握化学物潜在危害的分布情况、确定正确无误的预防或减缓危害的措施、制定意外发生时的应急预案。过程危害分析要求企业应用一个或多个最适合本企业情况的成熟方法开展评价分析，并且这工作必须由不同领域内专家共同参与，这些专家中至少有人懂得生产过程和掌握危害分析方法。通过过程危害分析，可清楚地知晓生产过程的危害、先前发生的可能带来灾难性后果的各种事故、适用于危害控制的工程技术措施和管理措施以及两者之间联系、工程技术措施和管理措施失效的可能后果，特别是对工人的影响、设备布局以及人为的因素、解决过程危害分析过程中发现问题的建议。 过程