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双金属带锯条表面裂纹分析 卢斌 易丹青 刘沙 王斌 梁英 彭建湘 摘要：对双金属带锯条表面裂纹的形成原因进行了分析。结果表明，双金属带锯 条基体表面存在着含Mg，Si，Cu 和S 等元素的Al2O3 和Fe2O3 复合氧化物夹杂组成的 微凹坑，是表面裂纹形成的主要原因。 1、简介 双金属带锯条是由高速钢和合金弹簧钢经真空电子束焊接后，再经过一系列冷、热 加工工序制造的先进复合锯切下料工具。双金属带锯条是靠张紧于带锯床两个主、从动 轮上，作扭转45 °～90 °的环行运动。在实际使用中，该双金属带锯条处于周期性的拉 伸、冲击、弯曲以及扭转复杂应力状态，此外，还处于含 6%HC-1 锯床切削乳化剂水溶 液中，服役条件恶劣，因此要求双金属带锯条的刃尖切削与耐磨性能好，基体强度与抗 疲劳性能高。 双金属带锯条基体材料为Rm80 超高强度钢。热处理是在高纯N2 气氛中进行1190℃ 奥氏体化，在-60℃冷却箱中分级淬火，最后经 510℃×2h 两次回火处理和 530℃×2h 一次回火处理。 今年，双金属带锯条曾发生小批量质量问题，即在基体表面过早地出现疲劳裂纹， 见图1。为此，对双金属带锯条基体表面裂纹的形成原因进行了检测分析。 图1 双金属带锯条表面裂纹形貌 图2 双金属带锯条基体显微组织 500 ×4%硝酸酒精溶液侵蚀 2、检测仪器 在德国 NEOPHOT21 显微镜上进行表面裂纹宏观观察，在 POLYVAR 光学显微镜及其 附件 Mef3 显微硬度仪上进行组织观察与显微硬度测量，在日本 JSM25600LV 扫描电镜 (SEM)及能谱仪上进行断口形貌观察与能谱分析(EDS)。 3、检测结果 3.1 常规硬度与显微组织 对双金属带锯条基体表面裂纹附近区域进行了硬度测定，结果为557HV，比常规生 产检验结果略有提高，但仍在技术要求允许的范围内。光学显微镜下观察，其组织为回 火马氏体+少量的细小碳化物颗粒，也符合技术要求，见图2 。 3.2 表面裂纹宏观形貌 双金属带锯条基体表面裂纹宏观形貌见图1 所示。从图中可以看出，裂纹基本上是 沿着与双金属带锯条长度方向相垂直(略偏离垂直方向3 °～5 °，见图1 中的位置标记1， 2 和 3)的方向扩展，且裂纹均出现于基体表面缺陷部位。观察结果表明，已存在的表面 缺陷与疲劳裂纹过早形成有着因果关系。 3.3 断口形貌与能谱分析 在虎钳台上沿表面裂纹扩展方向将基体垂直掰断，制取疲劳断口样品。在扫描电镜 上对疲劳断口形貌特征进行了观察与分析，图3a～d 为典型的断口形貌特征。从扫描电 镜照片中可以看出，裂纹起源于基体表面上的圆弧状微凹坑( 图 3a) ，微凹坑深度为 0.013mm( 图 3b) 。对微凹坑区域进一步放大(图 3c)，可看出微凹坑表面形貌呈凹凸不平 的丘岭状。对微凹坑表层进行能谱分析(见图3c 中的标记点a 和b)，分析结果见附表与 图4 。可见，微凹坑表层是Al ，Fe，C 和O 元素的富集区域，此外还含有Mg，Si，Cu 和 S 等元素，由此可推测出微凹坑表层主要是由Al2O3 和Fe2O3 等氧化物组成的夹杂富集 区域。 (a)150× (b)500× (c)1500× (d)1600× 图3 疲劳断口形貌SEM 图4 能谱分析 从凹坑表层向基体内部，疲劳断口形貌特征依次可分为三个区，从微凹坑表层开始 的平面无特征区(见图3a 中的标记Ⅰ与图3b)，深度约0.08mm; ；沿晶开裂区(见图3a 中 标记Ⅱ与图3b)，该区域深度约0.10mm，在该区域的后期可以看到晶界上存在腐蚀产物 (见图 3d)，其是切削液介质与疲劳应力同时作用下的腐蚀疲劳阶段；最后是由沿晶开裂 向穿晶开裂过渡的机械疲劳扩展阶段(见图3a 中的标记Ⅲ及图3d) 。 4 、讨论 双金属带锯条基体的疲劳断口形貌观察以及能谱