仙桥集团质量案例分析培训教学幻灯片.pptVIP

编辑:邱国美 ;目 录 一、总述纸箱质量的重要性 二、包装纸箱的作用 三、纸箱的重要组成部分 四、纸箱生产工艺流程 五、纸箱印刷质量事故典型案例分析 六、什么是“5S”;一、总述纸箱质量的重要性：;生产各种颜色纸箱包装实例照片;二、外包装（纸箱）的作用：;三、纸箱的重要组成部分;*;（三）、我公司常用纸板：;（四）纸箱的类型;常用包装箱箱型及展开示意图;原因分析:①纸质吸墨性能差 ②印版脏 ③压力调整不合适 改进方法:①人工描箱 ②增加工人印版擦试频率;(二)事故二:印刷版面出现部分脏现象,特别是印版边缘过高导致的上脏现象 ;原因分析:①制版不规范,多余部分没切除 ②压力调整不合适 改进方法:①按版的大小规范化制版 ②调整网纹辊与版辊之间的间隙 ;(三)事故三:印刷重影、模糊 ;原因分析：①网纹辊与印版的压力过大引起 ②印字前部边缘出现重影，则是因为印刷滚筒与压印辊之间的压力过大引起； ③上压力过大，网纹棍挤压印刷版变形产生。 改进方法：①调整 网纹辊和版棍之间的间 隙和压力（俗称上压力） ②固定纸板的预压轮调节到适当间隙能固定 纸板不前后跑动 ;（四）事故四：里纸脏;;（五）事故五：印刷版面偏差过大;原因分析：没按比例制版或贴版 改进方法：严格按工艺流程单的要求制版印 刷，上下左右在1CM之内为标准；;（六）事故六：套色跑位;原因分析：①制作的印版不合格 ②双色套印贴版不规范 ③纸板翘 ④凡套色压力不一致 ⑤设备精确度有误差 改进方法：①按套印比例制版，贴版 ②同一批次机速要一致 ③尽量将翘纸板弄平整后再使用;（七）事故七：印刷版面与图纸不致版面错误;原因分析：①制版错导致印刷错 ②贴版错换版错 ③订单图纸错 改进方法：①制版室必须做好核对工作，确认无误流入下道工序； ②印刷时首先做好首检工作，确认正确再批量生产；;(八)事故八:掉印,漏印;原因分析:①制版时漏制相应字母与或数字 ②换单时漏换相应部位 ③粘贴不牢在印刷过程中掉版 改进方法:①制版时核对仔细 ②严格按订单换该换的字母或数字 ③随时注意版的完整性;(九)事故九:开槽跑刀;原因分析: ①纸板翘 ②相位不调整确 ③固定罗锁没锁紧 改进方法:①将翘纸板用手弄平整后再放 ②开槽刀相位调整在0.5CM以内为正 常产品; ③按操作规程锁紧相应的罗锁开槽毛刺大; 原因分析:开槽的切纸刀钝化 改进方法:更换刀片 ;(十)事故十:箱面印错;原因分析:①制版错 ②机台没有自检 改进方法:印刷排版必须核对版面,投产时按着工艺流程单上面生产. ;(十一)面纸压破;原因分析: ①压力过大 ②设备故障 ③操作不当 改进方法: ①调整适当的压力 ②维修设备 ③按操作规程操作;(十二)料放斜;原因分析: ①规格小料太短 ②机速太快 ③放料方法不正确 ④压轮压力调整不当 改进方法: ①减小机速 ②放料时我手按住纸板 ③调整压轮压力 ;(十三)活字版排版不规范 ;原因分析:①没统一字母或数字的大小 ②制版不严谨 改进方法:①加强员工的质量意识 ②按公司操作规程进行制版;（十四）制版错;（十四）制版错;(十五)印刷不完整;原因分析： ①纸板不平整 ②版辊与压印辊间隙过大 改进方法： ①改进纸板的生产