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所谓车载品质是？ 汽车厂商的要求事项 所谓车载品质是？ 我们需要学习汽车厂商（TS16949以及丰田）的很多内容。 主要内容如下。 本工序解决问题 防范于未然 重视人才　（人控制下的自动化） 变化点管理 防错 可视化（记录化·识别化·标识化） 指标?数值data的重视（Cp、Cpk、MSA） 明确目标的管理 持续改进（消除浪费继续展开） 横向展开（水平展开） 汽车零件的制造商学习上述思想，并在各种活动中进行展开。 HITOSENSOR活动、零缺陷活动是引用汽车厂商的思想的改善活动。 所谓车载品质是？ 下面介绍汽车厂商在改善活动中常用的几大工具－FMEA、 控制计划、MSA等以及事例。 汽车厂商推荐的工具 FMEA　（DRBFM） 控制计划（QC工程图） 工序能力（Cp、Cpk） SPC（统计工序管理） GaugeRR　（MSA） 跨部门小组（Cross-Functional Teams） 过程方法 QA net 作为制造车载零件厂商，特别是已通过ISO/TS16949认证的企业， 需要把上诉内容纳入到公司的质量体系及改善·实现产品的体系中。 格式等也被介绍，要遵守这些规则，并在公司内有效的应用它。 车载品质的实现过程是？ 要了解汽车厂商的思考方法，需要纠正工作方法。　　　 半导体厂商与汽车厂商的比较 以本工序解决问题为目标的工序设计 思考方法： 完全保证制造规格　（保证100％的规格） 超规格品绝对不能流向下道工程。 自工序发现自工序不合格品（超规格）。不流向下道工序。 设定适当的QC gate、确保制品的品质。 防错（假如，超规格品流出时，下道工序也能截流住。失误安全的设计思想） 评价方法： 根据数据设定规格（重视工序能力） 变化点管理（重点评价现有的变化点） 必须做最差时的评价　（存在偏差是必然的，必须要确认偏差最大时的结果） 以本工序解决问题为目标的工序管理 发现不合格时，立即停流制品 使用合适的测量仪器　（MSA确认自工序需要的测量精度和性能后，使用能够确保该性能的仪器） SPC管理（实时监控工序中的变化，即使微小的变化也作为异常进行纠正） 设备管理　（预防保全） 防范不合格的发生 工序改善　（量产开始后的条件变更，其实被允许） １．新产品?新工艺导入时－１ 产品的使用者 产品的特征、性能 产品的使用环境?生产数量 需要生产线的变更、新导入？ 有特殊工序、特别规格？ 生产性?工序能力是充足？ 规格富裕量的确定方法没问题？ 具备新规导入技术?材料？ 学习相应的技术怎么办？ 评价内容-项目?做法?频度?判定?信赖性 仕样书准备好了？ 设备投资和回收计划 其他基地的实绩是？ 明确了问题点及课题？ 有标准化？ １．新产品?新工艺导入时－２ 量产准备做好了？　 设备?材料?部件、工夹具、人员?生产计划、仕样书etc 成本、成品率达到目标？ 分担明确？　５W1H 推进责任者的明确化 初动管理项目是否良好？ 给现场人员的说明及教育？ 特殊材料-有气体、溶剂等？ 是否会影响环境？ 用现有的用力是否可以？ 是否写了报告书？ ２．事故发生时　　首先要在现场观察现物 事故发生状况-发生时间、不良模式、成品率 对象范围-品种、批数、数量 有没有流出、流出去向 给制品品质、信赖性的影响 给顾客的影响 制品、生产线?设备的处置及其根据 交货期-对应 判断与NECEL、顾客联络的必要性 回收的必要性和其代替品的准备 发生经纬、原因 工程调查-变化点、异常、作业记录 筛查方法及识别 对策及其效果 成本损失金额 水平展开 3.发生索赔时 索赔内容确认-何时、顾客名、产品名、发生率?现象 重要度　对顾客的影响程度 特别指定对象范围-时期?品种?批数、数量、设备?工艺?材料?人员 有没有工序内的变化点及异常发生 现状的确认 出库及继续生产方面的判断 已出库品的判断 回收方法?代替品的准备 判断对其它顾客的影响以及通知的必要性 回答期限 原因查明及对策 包括其它基地，过去有没有发生过 回答书的内容 是否已发行仕样书？ 彻底进行水平展开 ４．变更管理时－１ 变更目的是 变更内容是-变更前后的区别及适合性 结构比较、适用范围?安全性 优点、缺点 给制品品质?信赖性的影响 给顾客的影响 给NECEL、顾客通知的必要性 召开变更检讨会 变更计划书的发行 评价内容-项目?做法?频度?判定?信赖性 要检讨生产性?再现性?偏差 评价结果的确认-数据的可信度、与期待值的差距 包括其他基地，有没有过去的事例 分担明确化　５W２H ４．变更管理时－２ 效果确认 变更准备做好了？　 设备?材料?部件、工夹具、人员?生产计划、仕样书etc 变更申请书发行 给现场人员的说明及教育？ 变更前后的识别 初动管理-比平常更加严