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老QC七工具 企业管理推进部:曾水平 2007年11月 按使用用途分为：分析用控制图/监控用控制图 1．??????分析用控制图 分析用控制图用于分析生产过程是否处于统计控制状态。若经分析后，生产过程处于控制状态且满足质量要求，则把分析用控制图装化为控制用控制图；若经分析后，生产过程处于非统计控制状态，则应查找原因并加以消除。  2．??????控制用控制图 控制用控制图由分析控制图转化而来，用于对生产过程进行连续监控。生产过程中，按照确定的抽样间隔和样本大小抽取样本，在控制图上描点，判断是否处于受控状态。  SPC控制图实施的“八个步骤” ： 1、 识别关键过程 一个产品品质的形成需要许多过程（工序），其中有一些过程对产品品质好坏起至关重要的作用，这样的过程称为关键过程，SPC控制图应首先用于关键过程，而不是所有的工序。因此，实施SPC，首先是识别出关键过程。 然后，对关键过程进行分析研究，识别出过程的结构（输入、输出、资源、活动等）。 2、 确定过程关键变量（特性） 对关键过程进行分析（可采用因果图、排列图等），找出对产品质量影响最大的变量（特性）。 3、 制定过程控制计划和规格标准 这一步往往是最困难和费时，可采用一些实验方法参考有关标准。 4、 过程数据的收集、整理 5、 过程受控状态初始分析 采用分析用控制图分析过程是否受控和稳定，如果发现不受控或有变差的特殊原因，应采取措施。 注意：此时过程的分布中心（X）和均差σ、控制图界限可能都未知。 6、 过程能力分析 只有过程是受控、稳定的，才有必要分析过程能力，当发现过程能力不足时，应采取措施。 7、 控制图监控 只有当过程是受控、稳定的，过程能力足够才能采用监控用控制图，进入SPC实施阶段。 8、 监控、诊断、改进 在监控过程中，当发现有异常时，应及时分析原因，采取措施，使过程恢复正常。对于受控和稳定的过程，也要不断改进，减小变差的普通原因，提高质量降低成本。 3. x-R控制图 1）数据收集—例 299.7+0.2-0.3 在生产过程处于稳定状态下，收集近期质量数据，并把数据按生产顺序分组。 数据一般取100个（最少50个以上），每次抽取的样本个数用n表示，组数用k表示。 本例收集了50个数据，每组样本个数n＝5，组数k＝10 把收集到的每组数据，按次序填入数据表。 数据表 2）计算各组平均值 x 和极差R 计算各组平均值x x1＝(299.71+299.74+299.68+299.61+299.68)/5＝299.68 依此类推。 ∑xi=2996.38 计算极差R R1＝299.74-299.61＝0.13 ∑ Ri＝0.77 3）计算 x 和 R 计算各组平均值的平均值x x＝ ∑xi/k=2996.38/10＝299.638 计算极差平均值R R＝∑ Ri/k＝0.77/10＝0.077 4）计算中心线（CL）和上、下控制线（UCL、LCL） A、x 图 CL＝x＝299.638 UCL＝x+A2*R＝299.638+0.577*0.077＝299.6824 LCL＝ x-A2*R＝299.638- 0.577*0.077＝299.5936 其中：n＝5，查表得A2＝0.577 B、R 图 其中：n＝5，查表得D4＝2.115，D3无值 CL＝R＝ 0.077 UCL＝D4*R＝2.115* 0.077＝0.163 LCL＝D3*R＝— 控制图系数选用表 3.087 2.970 2.847 2.704 2.534 2.326 2.059 1.693 1.128 D2 0.223 0.184 0.136 0.076 — — — — — D3 0.36 0.41 0.43 0.509 0.549 0.691 0.796 1.187 1.880 M3a2 0.975 1.010 1.054 1.109 1.134 1.290 1.457 1.772 2.660 E2 1.777 1.816 1.864 1.924 2.004 2.115 2.282 2.575 3.267 D4 0.308 0.337 0.373 0.419 0.483 0.577 0.729 1.023 1.880 A2 10 9 8 7 6 5 4 3