重庆公轨两用斜拉桥不规则箱型钢桁梁制造施工工法 参考.docVIP

不规则箱型钢桁梁制造施工工法 1 前言 随着大跨度桥梁的不断发展，钢桁架结构桥梁越来越多，桁架主梁截面形式通常为矩形截面，制造方法比较成熟，结构精度易于控制，施工难度较小，但**长江大桥钢桁梁边纵梁为不对称的梯形箱型钢梁(见图1)，有以下施工难点：（1）每个节段的边纵梁腹板与铅垂面角度β不同，造成相邻节段之间的边纵梁高栓连接不密贴；（2）边纵梁箱体截面为梯形，截面几何尺寸难以控制；（3）边纵梁箱内焊接工作面小，焊接量大，焊接难度较高；（4）边纵梁只有一侧与桥面板通过横梁焊接连接，多采用熔透熔深焊缝焊接，不对称焊接变形难于控制；（5）边纵梁面板在锚箱内位置厚度增加，并开槽口使锚拉板穿过，采用熔透围焊缝焊接成整体，焊接变形和残余应力较大；（6）**长江大桥钢桁梁横断面为倒梯形，边纵梁与主桁下弦通过斜拉杆连接，斜拉杆连接件制造难度大；（7）边纵梁结构尺寸较大，且为异形结构，难以采用整体后孔工艺，若为先孔，则整体制孔精度难以控制，影响安装精度。通过对边纵梁的结构特点和制造难点进行分析，结合普通钢梁的制造方法和以往制造经验，确定采用先孔制造工艺和倒拼方式组拼焊接，并在制造过程中，不断进行优化和总结，最终形成本施工工法。 在**长江大桥钢桁梁边纵梁制造过程中，该施工工法得到了成功应用，不仅提高了制造质量，同时节约了成本，明显加快了施工进度，取得了非常好的施工效果。其中《重庆**长江大桥钢桁梁边纵梁制造技术》论文也已在《桥梁建设》期刊中发表。 图1 **长江大桥钢桁梁边纵梁效果图 2 工法特点 2.1本工法质量控制精度高，特别适用于异形截面钢梁，能有效保证施工质量、提高控制精度，并加快施工进度。 2.2本工法能有效解决因各节段腹板角度不一致造成相邻节段钢梁栓接不密贴的问题，提高摩擦面传力效果。 2.3本工法通过刚性固定的方法有效解决不对称焊接造成的杆件旁弯变形问题，该方法易于控制，方便实施，有效减少了钢梁预弯以及旁弯调校工作，加快了施工进度。 2.4本工法针对边纵梁斜拉杆连接件，单独制作了槽形钻孔模板，可有效保证斜拉杆连接件的孔群同心度，提高现场架梁精度，加快现场架梁进度。 2.5本工法采用先孔工艺，不用另行采购大型钻孔设备，钻孔工序不受钻孔设备限制，并减少了大型杆件翻身次数，既降低了设备成本，加快了制作进度，又降低了安全隐患。 2.6本工法将三节段立体拼装转化为平面拼装，大大提高拼装效率，缩短拼装周期，加快施工进度，降低了安全隐患。并且在节段对接拼装过程中可以精确制造相匹配的拼接板，有效提高了现场架梁安装精度，也加快了架梁进度。 3 适用范围 本工法适用于非对称非矩形箱型钢桁梁杆件制作，对一般箱型钢梁杆件同样具有指导意义。 4 工艺原理 4.1本工法在制作边纵梁腹板单元的过程中，将锚拉腹板与相邻长腹板中心对接，与相邻短腹板偏心对接（上端中心对齐，下端偏心，最大偏心距为4 mm，未超过锚拉板厚度范围），通过腹板内部偏心对接过度，将短腹板的角度调整到与相邻节段边纵梁长腹板角度一致，从而保证了相邻节段边纵梁接口处断面一致，解决了高栓连接不密贴的问题。 4.2本工法对横隔板独立编号并严格控制其尺寸，再以横隔板为内模控制钢梁拼装尺寸，有效保证钢梁截面尺寸。 4.3本工法通过制定一个刚性固定胎架，在焊接边纵梁一侧横梁时进行刚性固定，并在边纵梁旁弯的反侧加反力支撑，约束焊接变形（在夹具固定条件下的焊接收缩量比没有夹具固定的焊接收缩量约减少40%~70%），从而减小由于不对称焊接造成的杆件旁弯变形。 4.4本工法利用超声波锤击设备QC25-I以20000次／秒的频率锤击面板围焊缝焊道之间的内凹部位和焊趾部位，使之产生较大的压缩塑性变形，使锤击部位产生圆滑的几何过度，从而大大降低焊趾余高和凹坑造成的应力集中，改善焊接残余应力，提高焊缝疲劳强度。 4.5在边纵梁进行三节段试拼装时，将节段间连接板按标准要求钻一半孔，再利用相邻节段钢梁杆件本身的孔群来定制连接板另一半孔的定位孔，从而精确制造出满足架梁安装精度的连接板，保证钢梁安装质量。 4.6本工法通过在节段拼装胎架上制作斜拉杆模拟件，可避免直接采用斜拉杆（H型杆件）参与拼装，从而简化空间连接形式，成功将立体拼装转化为平面拼装。 5 施工工艺流程及操作要点 5.1 制造工艺流程 边纵梁杆件采用先孔法制造，主要制作流程为：钢板进厂后平板预处理、各类零件精密切割下料并预留余量、对焊缝对接边缘进行机械加工（铣边、开坡口等）、部分零件组拼焊接成单元件、在钻孔胎架上对相关单元件划线钻孔、在专用胎架上进行杆件组拼焊接、焊缝检测、杆件结构收尾处理、除锈涂装、杆件成品报验。制造工艺流程图见图5.1.  图5.1 钢梁制造工艺流程图 5.2 制造工艺过程及要点 钢梁制造主要包括杆件单元件制作和杆件组焊成品两部