APQP产品质量先期策划培训讲义精选.ppt

第三阶段——过程设计和开发 输出 过程流程图 车间平面布置图 PFMEA 过程特殊特性 试生产控制计划 过程指导书 过程设计的评审 样件制造 测量系统分析计划 初始过程能力研究计划 包装规范 管理者支持 输入 设计部门输出： DFMEA 工程图样及更改 工程规范/材料规范及更改 产品特殊特性 可制造性和装配设计 设计评审 制造样件 设计验证 新设备、工装和设施要求； 量具/试验设备要求； 小组可行性承诺和管理者支持 目的 保证开发一个有效的制造系统，这个系统必须保证满足顾客的要求、需要和期望 3.1 过程流程图 系统地体现了现有的或建议的过程流程 用来分析从开始到结束的整个制造 装配过程中的机器、材料、方法和人员变差源 有助于进行PFMEA和设计控制计划 附录A-6中的过程流程检查图清单可被应用 3.2 过程失效模式及后果分析 在开始生产之前、产品质量策划过程中进行 对新的/修改的过程的一种规范化的评审与分析 为新的/修改的产品项目指导其预防、解决或监视潜在的过程问题 是一种动态文件，当发现新的失效模式时需要对它进行评审和更新 可应用附录A-7中的过程FMEA检查清单 3.3 工厂平面布置图 应制定并评审场地平面布置以确定： 检查点的可接受性 控制图的位置 目视辅具的可用性 中间维修站 缺陷材料的贮存区 可应用附录A-5中的场地平面布置检查清单 3.4 过程特殊特性 确定过程特殊特性 3.5 样件控制计划 确定样件控制计划 3.6 OTS样件制造 样件制造和全尺寸、全性能检测 3.7 试生产控制计划 是对样件研制后批量生产前，进行的尺寸测量和材料、功能试验的描述 3.8过程指导书 确保向所有对过程操作负有直接责任的操作人员提供足够详细的可理解的过程说明书，依据以下资料： 失效模式及后果分析（FMEA） 控制计划 工程图样、性能规范、材料规范、外观标准和工业标准 过程流程图 工厂平面布置图 特性矩阵图 包装标准、过程参数、生产这对过程和产品的经验和知识 搬运要求 过程的操作者 3.9 过程设计的评审 评审过程设计满足设计输入的能力 3.10 测量系统分析计划 制定一个测量系统分析计划，至少包括保证量具线性、准确度、重复性、再现性和与备用量具的相关性的职责 3.11 初始过程能力研究计划 控制计划中被标识的特性将作为初始过程能力研究计划的基础 3.12 包装规范 保证设计并开发单个的产品包装（包括内部的分隔部分） 3.13 总结和管理者的支持 小组在产品质量策划阶段结束时应将新情况报告给管理者 保持管理者兴趣 进一步促进他们的承诺和支持 第四阶段——产品和过程的确认 输出 有效生产运行 测量系统评价 过程能力评价 生产确认试验 生产件批准 包装评价 生产控制计划 总结和管理者支持 输入 过程流程图 车间平面布置图 特性矩阵图 PFMEA 过程特殊特性 试生产控制计划 过程指导书 过程设计的评审 样件制造 测量系统分析计划 初始过程能力研究计划 包装规范 管理者支持 目的 确认遵循控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客的要求 4.1 有效生产运行 必须采用正式生产的工装、设备、环境（包括操作者）、设施和循环时间来进行试生产，生产时间一般为1-8小时，数量一般不少于300件，或按照顾客要求数量。试生产用来进行如下工作： 初始过程能力分析 测量系统评 最终可行性 生产确认试验 生产件批准 包装评价 首次合格能力 4.2 测量系统分析 测量装置和测量方法应进行测量系统的评价 4.3 初始过程能力分析 应对控制计划终标识的特性进行初始过程研究 4.4 生产确认试验 确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程标准的工程试验 4.5 生产件的提交 确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程要求. 4.6 包装评价 所有的试运装（可行的情况下）和试验方法都必须评价产品免受在正常运输中损伤和在不利环境下受到保护，顾客规定的包装不排除小组对包装方法的评价 4.7 生产控制计划和作业指导书 对控制零件和过程的系统的书面描述 附录A-8中列出了帮助生产者进行该评审的控制计划方法和检查清单 4.8 PPAP的提交 按照顾客要求提交PPAP资料 4.9 总结和管理者支持 小组应保证遵循了所有的控制计划和过程流程图 小组在制造厂进行其评审并对此工作正式的认定 在策划认定之前需要管理者的支持 产品质量策划总结和认定报告参见附录F 第五阶段—反馈、评定和纠正措施 输出 减少变差 提高顾客满意 改进交付和服务 吸取的教训/最佳实践的有效使用 输入 有效生产运行 测量系统评价 过程能力评价 生产确认试验 生产件批准 包装评价 生产控制计划 总结和管理者支持