数控车床零件的工艺分析及编程典型实例.docx

数控车床零件的工艺分析及编程典型实例 更新日期：　来源：/数控工作室根据下图所示的待车削零件，材料为45号钢，其中Ф85圆柱面不加工。在数控车床上需要进行的工序为：切削Ф80mm 和Ф62mm 外圆；R70mm 弧面、锥面、退刀槽、螺纹及倒角。要求分析工艺过程与工艺路线，编写加工程序。 图1 车削零件图1.零件加工工艺分析(1)设定工件坐标系 按基准重合原则，将工件坐标系的原点设定在零件右端面与回转轴线的交点上，如图中Op点，并通过G50指令设定换刀点相对工件坐标系原点Op的坐标位置（200,100）(2)选择刀具 根据零件图的加工要求，需要加工零件的端面、圆柱面、圆锥面、圆弧面、倒角以及切割螺纹退刀槽和螺纹，共需用三把刀具。1号刀，外圆左偏刀，刀具型号为：CL-MTGNR-2020/R/1608 ISO30。安装在1号刀位上。3号刀，螺纹车刀，刀具型号为：TL-LHTR-2020/R/60/1.5 ISO30。安装在3号刀位上。5号刀，割槽刀，刀具型号为：ER-SGTFR-2012/R/3.0-0 IS030。安装在5号刀位上。(3)加工方案 使用1号外圆左偏刀，先粗加工后精加工零件的端面和零件各段的外表面，粗加工时留0.5mm的精车余量；使用5号割槽刀切割螺纹退刀槽；然后使用３号螺纹车刀加工螺纹。(4)确定切削用量切削深度：粗加工设定切削深度为3mm，精加工为0.5mm。主轴转速： 根据45号钢的切削性能，加工端面和各段外表面时设定切削速度为90m/min；车螺纹时设定主轴转速为250r/min。进给速度：粗加工时设定进给速度为200mm/min，精加工时设定进给速度为50mm/min。车削螺纹时设定进给速度为1.5mm/r。2.编程与操作(1)编制程序(2)程序输入数控系统 将程序在数控车床MDI方式下直接输入数控系统，或通过计算机通信接口将程序输入数控机床的数控系统。然后在CRT屏幕上模拟切削加工，检验程序的正确性。(3)手动对刀操作 通过对刀操作设定工件坐标系，记录每把刀的刀尖偏置值，在运行加工程序中，调用刀具的偏置号，实现对刀尖偏置值的补偿。(4)自动加工操作 选择自动运行方式，然后按下循环启动按钮，机床即按编写的加工程序对工件进行全自动加工。Ｏ0001程序代号N005 G50 X200 Z100建立工件坐标系N010 G50 S3000主轴最高转速限定为3000r/minN015 G96 S90 M03主轴正转，恒线速设定为90m/minN020 T0101 M06选择1号外圆左偏刀和1号刀补N025 M08冷却液开N030 G00 X86 Z0刀具快速定位至切削位置N035 G01 X0 F50车端面N040 G00 Z1?? Z向退出1mmN045 G00 X86?? X向退到86mm处，准备外圆切削循环N050 G71 U3 R1外圆切削粗加工循环，切削深度为3mm,退刀量为1mm。N055 G71 P60 Q125 U0.5 W0.5 F200?外圆切削粗加工循环，开始顺序号为N60,结束顺序号为N125，X与Z方向各留0.5mm精加工余量，切削速度为200mm/minN060 G42刀尖半径右补偿，N60～N125为外圆切削循环精加工路线N065 G00 X43.8N070 G01 X47.8 Z-1N075 Z-60N080 X50N085 X62 Z-120N090 Z-135N095 X78N100 X80 Z-136N105 Z-155N110 G02 Z-215 R70N115 G01 Z-225N120 X86N125 G40取消刀尖半径补偿N130 G70 P60 Q125 F50外圆切削精加工循环，切削速度为50mm/minN135 G00 X200 Z100刀具返回至换刀点N140 T0505 M06 S50选择5号割槽刀和5号刀补，恒线速设定为50m/minN145 G00 X52 Z-60快进到X52、Z-60处，准备割槽N150 G01 X45切割螺纹退刀槽N155 G04 X2在槽底暂停2秒N160 G01 X52?? X方向退回到52mm处N165 G00 X200 Z100刀具返回到换刀点N170 T0303 M06选择3号螺纹车刀和3号刀补N175 G95 G97 S250设置切削速度量纲，设定恒转速为250r/min。N180 G00 X50 Z3? 快进到X=50、Z=3处，准备车削螺纹N185 G76 P011060 Q0.1 R1? 螺纹切削循环N190 G76 X46.38 Z-58.5 R0 P1.48 Q0.4 F1.5N200 G00 X200 Z100 T0300? 快退到换刀点，取消3号刀补N205 M05主轴停止N210 M09冷却液关N215 M3