138 III蒸馏减压深拔探讨--金陵.docVIP

Ⅲ蒸馏减压深拔探讨 金陵分公司炼油运行一部 蒋思武 摘要：介绍了常减压装置在应用三炉四塔四级蒸馏新工艺中采用的深拔措施、技术以及取得的深拔效果，为同类装置提供借鉴经验。 主题词：蒸馏 深拔措施 优化 1 概况 金陵分公司Ⅲ蒸馏1998年8月扩建成5.0Mt/a的常减压蒸馏装置，设计油种为中东轻质高硫原油。2003年分公司根据生产需求进一步扩容改造，装置设计规模为加工沙特轻油8.0Mt/a，同时考虑掺炼鲁宁管道油1.0~3.0Mt/a。加工沙特轻油时设计弹性为60%~100%；加工轻油掺炼管输油取5：3，设计弹性60%~100%。为设备利旧节约投资，设计采用初馏塔、常压塔、浅减压塔、深减压塔的四段汽化流程。 深减压塔采用苏尔寿减压拔出技术，装置减压塔规格为Ф4000/Ф7800/Ф4200/Ф3000×44705。主体材质分三段，筒体顶部Ф4000段材质为20R+316L，中段材质为20R+0Cr18Ni10Ti，洗涤段下方集油箱以下材质为20R+316L，减压塔材质主要是针对加工高含硫原油的高腐蚀性设计的。内部共有四层Sulzer（苏尔寿）公司的规整填料，四套液体分布系统，四个集油箱，进料段采用双切线进料分布器，进料段以下设有四层人字挡板。深减压塔顶采用三级抽真空系统，一、二、三级均为传统的蒸汽抽空方式，蒸汽消耗量8.5t/h左右。深减压塔采用低速转油线，直径为2400mm，装置减压塔空高（减压塔进料口上切线至减压过汽化油抽出口下切线距离）2700mm。 在实际生产中由于加工原油品种较杂，以及受到原设计进料线到减四线抽出空高太低的客观因素等的影响，在实际生产中减压系统蜡油残炭和总拔均不理想（见表1），甚至出现蜡油残炭偏高，同时减压系统总拔偏低（在出沥青料时针入度偏高）的矛盾现象发生。因此，如何在现有的设备情况下实现深拔显得尤为必要。 表1 装置开工初期（2004年8月数据）部分分析数据 主要操作条件 数据 深减二线残炭/% 0.18 深减三线残炭/% 1.09 深减二、三线混合残炭/% 0.48 深减渣500℃馏出/% 5.8 2 三炉四塔四段蒸馏工艺简介 三炉四塔四段蒸馏工艺是在传统常减压流程的基础上，通过新增一级减压炉（浅减压炉）及一级减压塔（浅减压塔），分别转移部分常压负荷和减压负荷到一级减压塔（浅减压塔），在保持原初馏塔、常压炉、常压塔、减压炉、减压塔在塔体或炉体保持不变的情况下，使得装置的处理能力能够实现大幅度的提升。此种工艺主要适用于装置的扩容改造，可以充分利用原有设备，以节省投资。本装置原来加能力5.0Mt/a，通过这种方案改造后处理能力达到8.0Mt/a。 3 深拔措施的改进与优化 减压拔出率是根据产品要求和原料性质而定。深拔所得效益不是在常减压蒸馏装置而是在下游装置和产品调和时实现的。对深拔要仔细分析收影响的装置的得失：得到的高价值馏分油产率，合格沥青料等，但失去的则包括下游装置的操作费用增加及操作周期缩短等。下面主要讨论是在需要减压深拔时本装置的主要措施有哪些及是如何实现减压深拔的。 实现减压深拔的关键是尽量提高减压塔的进料温度及进料段的真空度，当然其他因素也不能忽视，为实现这两个目标，我们做了大量的工作，确保装置深拔再上一个台阶。 3.1防止油品裂化 优化深减炉的操作 减压炉出口温度直接影响进料的汽化率，因此适当提高炉出口温度对提高减压深拔有直接的影响，同时能够提高换热终温，但为防止油品在炉管内结焦，故减压炉出口温度不能无限制的提高，只是为提高总拔，尽量靠工艺卡片的上限（油品裂解结焦的临界点）操作，调整前为控制结焦及蜡油残炭不超标实际操作炉管分支温度398℃左右；现在为提高总拔炉管分支温度升至404℃左右。 在深减压炉出口温度提高后，的确提高了减压塔的汽化率，但是却带来一个新的问题，由于深减炉进料属重质油品，其结焦倾向必然增加，影响加热炉及深减底泵的平稳操作。为阻止油品在炉管内发生裂解及结焦的倾向，降低油品在高温区的停留时间，2007年2月，我们首次向深减炉进料注入1.0mpa的过热蒸汽，注入量为0.6～0.8t/h，后经过摸索注入量逐渐提高到0.8～1.0t/h,约为深减炉进料量的3‰（质量比）左右。通过这种措施，提高了油品在炉管内的流速，降低了油品在炉管内发生裂解及结焦的倾向，也就降低了流入塔顶抽真空系统不凝气及可凝油（裂解产生的煤油馏分）的量，降低了塔顶抽真空系统的负荷，有利于塔顶及汽化段实现高真空（见表2）。 在深减压炉进料调节阀处吹入过热蒸汽，可以防止油品在炉管内结焦，对装置的长周期运行非常有利，但吹汽不当可能使汽化段真空度降低，将不利于进料汽化，可能会导致减压拔出率降低，影响装置减压深拔。为此对提高深减炉出口温度后增加炉管注汽对深拔的影