高酸原油.docVIP

本世纪以来，随着国际原油价格的一路攀升，国内许多炼油厂在成本压力下开始炼制价格较低的高酸值原油，设备防环烷腐蚀问题也同时提到议事日程。 腐蚀监测技术是掌握设备腐蚀状态的有效手段，炼制高酸值原油设备的腐蚀程度可以通过不同的腐蚀监测方法进行跟踪，从而指导生产的安全运行。 ? l 环烷酸腐蚀彰晌因素 影响环烷酸高温腐蚀的主要因素有原油的总酸值（TAN）、温度、硫含量、流速和设备材质等。物料的物性、流动状态、气液相状态、压力及物料中环烷酸盐等也会间接影响环烷酸腐蚀速率的大小。 1。1 酸值 酸值是影响环烷酸高温腐蚀最主要的因素。一般认为当原油的TAN大子0。5 mgKOH／g时，就存在环烷酸腐蚀，且TAN值越高，腐蚀越严重。由于TAN值只代表整体酸性（包括环烷酸以外的酸性）,而油品中环烷酸是混合酸，沸点也不同，因此，对设备的某一具体位置来说，工艺物料中的真实酸值才真正反映其腐蚀性。这一事实对腐蚀监测有一定的指导意义，实施腐蚀监测之前要了解环烷酸在各种馏分中的分布情况。 1。2 温度（l~3］ 温度也是影响环烷酸高温腐蚀的主要因素，在177就能发现环烷酸的腐蚀现象。在生产实践中，当温度达到232以上时，碳钢的腐蚀速率比较明显，随着温度升高，腐蚀速率加快。在一定的酸值下，温度每上升55．5，环烷酸对碳钢和低合金钢的腐蚀速率增加3倍。当温度在370左右时环烷酸腐蚀最严重，超过400时，由于环烷酸开始热分解，腐蚀速率下降。 生产实践中，腐蚀速率随温度的变化还受到高温硫腐蚀的影响。环烷酸腐蚀有两个显著的温度区，第一是274左右的碱三线蜡油，第二是345～385的常压塔进料段、常底、减四线、减压塔进料和减压塔底。 l。3 流速阳[4~5] 流速和流态是影响环烷酸腐蚀非常重要的因素。在高温及高流速下，酸值在很低水平（0．3KOHmg／g）的油液，比高酸值（1．5～1。8 KOHmg／g）的油液更有腐蚀性。实践表明在炼油设备的弯头、三通和泵中产生的湍流会加速设备的腐蚀。如当气量大于60％，蒸汽流速大于60 m/s的射流处，腐蚀最严重。在高流速条件下，某些设备（如炉管、弯头及管线）的腐蚀速率可增大两个数量级。 1．4 硫含量【1～5】 原油中不同类别的硫化物和环烷酸之间的相互作用十分复杂，可增强也可减弱原油的腐蚀性。原油中的硫化物在高温下会释放出H2S，H2S与铁反应生成硫化亚铁覆盖在钢铁表面形成保护膜。H2S还能与环烷酸铁反应生成环烷酸。 在高温下，环烷酸腐蚀和硫腐蚀相互影响，高硫含量能抑制环烷酸腐蚀，Craig就提出了用环烷酸腐蚀指数（NACI）的概念来判断腐蚀类型，用试样在腐蚀介质中的腐蚀速率（mpy）与试样在实验后单位面积上的失重量（mg／cm2）的比值来表示。当NACI小于10时，可以认为发生了完全的硫化物腐蚀，当NACI大于10时，可以认为发生了一定程 ? 度的环烷酸腐蚀，且受到了硫化物的影响，NACI值越大，环烷酸腐蚀越严重。 1．5 设备材质 最易受环烷酸腐蚀的材料是常用的碳钢及铁－铬（含质量分数为5％～12 % Cr）合金。有时12 %Cr比碳钢的腐蚀更严重。304不锈钢有一定的抗环烷酸腐蚀能力，但为了耐质量浓度更高的酸时，通常要求采用含钼的奥氏体不锈翎（316和317）。已经发现316型不锈钢中至少要求含2。5％（质量分数）Mo才能具有最佳的抗环烷酸腐蚀能力。材料的成分对耐环烷酸腐蚀的作用影响很大，碳含量高易腐蚀，而增加Cr，Ni，Mo含量对耐腐蚀性能有利。材料的耐环烷酸腐蚀的次序是：碳钢→1.25C－0.5Mo→2．25C－0.5Mo→Cr－Mo钢（Cr5Mo钢→Cr9Mo钢）→lCr13→18－8钢→316（316L）→317（317L）→6 % Mo Alloys→625，276 Alloys。 ? 2 高酸值原油腐蚀监测手段 为了控制环烷酸腐蚀，炼油厂采取的防腐蚀措施主要有： （1）有条件情况下，对高酸原油进行掺炼，保持加工原油TAN低于0．5 mgKOH／g，从源头上减轻环烷酸腐蚀。 （2）关键部位选用耐腐蚀钢，如含Mo的316，317不锈钢可有效抑制环烷酸腐蚀。 （3）控制工艺参数。 （4）加缓蚀剂，进行碱中和。 腐蚀监测技术的发展为现场的腐蚀监控提供了各种不同的手段，当炼制高酸值原油时，塔顶冷凝系统国内已有比较成熟的监测方法，而高温部位环烷酸腐蚀监测也有不同手段。 2。1 设备厚度监测 用无损检测手段如超声波探伤（UT）及射线探伤（RT）等方法可以监测设备或管道厚度的变化，从而了解其腐蚀状况。炼油厂就常常采用超声波测厚的方法来监测设备或管道的腐蚀状况。这种方法比较直观，但需要专业人员依据环烷酸高温腐蚀的规律和实践经验，合理选择和安排测厚点的位置，才能监测到炼制高酸值原油装置设备腐蚀最严重的部位。由于超声波测厚只能测量设