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塑料衣夹模具设计 ）K——塑件的平均收缩率； △——塑件的尺寸公差； δ——模具制造公差，取塑件尺寸公差的1/3～1/6。 故 L模具＝[1.8(1＋0.0055)－(3/4)×0.08](1/6)×0.08＝1.75＋0.013 2、相对于凸模的工作尺寸计算 对于塑件1.8＋0.08尺寸，因为 l模具＝[l塑件（1＋k）） 平面分型面 模具型腔数的确定，型腔的排列和流道布局以及浇口位置设置 （1）模具型腔数的确定和型腔的排列 该模具采用一模12腔结构，浇口形式采用侧浇口；由于该模具型腔数量多，为了不使流道过长，所以采用非平衡式布置，如下图所示 分流道非平衡式布置示意图 （2）流道布局以及浇口位置设置 分流道截面为半圆形，设计分流道为半圆形是因为容易脱模、容易加工由于该模具为一模12腔，而采用侧浇口进料为适合。如下图所示 分流道与浇口的连接方式 冷料井的设计及拉料杆形式选择 冷料井位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端。其作用是捕集料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量，开模时又能将主流道的凝料拉出。冷料井的直径宜大于主流道大端直径，长度约为主流道大端直径。该模具的冷料井底部带有推杆的冷料井——倒锥孔冷料井。 冷料井的底部由一根拉料杆构成，拉料杆装于型芯固定板上，与推杆脱模机构连用。如下图所示 倒锥孔冷料井 模具工作零件的结构设计 (1)选定浇口套 浇口套也可选标准件，因为注塑机喷嘴口直径为φ3，但考虑到该模具结构为一模12腔，所以浇口套为φ3.5的浇口套。如下图所示 浇口套结构图 (2)顶杆的结构 该模具选用标准件顶杆，共有27根顶杆，其中φ6mm有24根，φ7mm有1根，φ4mm有2根。材料为T10A，头部淬火55HRC，表面粗糙度取0.5μm，和顶杆孔呈H8Hs配合，根据该塑件的尺寸要求，顶杆需去除一定的长度，具体尺寸如下图所示 顶杆结构图 5、顶出机构设计 该模具采用顶杆脱模机构，共有27根顶杆，这些顶杆只起顶出作用。如下图所示 顶杆顶出机构图 成型零件结构设计 由于制件小，故设计整体嵌入式凸凹模，将稍大于塑件外形（大一个足够强度的壁厚）的较好的材料（CrNiMo淬火55HRC）制成凸凹模，再将此凸凹模嵌入模板中固定，设计整体嵌放式凸凹模，既保证了凸凹模的寿命，又不浪费价格昂贵的材料，并且凸凹模损坏后，维修、更换更方便。 凸凹模整体嵌入式结构图 7、排气系统的设计 塑料熔体在填充模具的型腔过程中同时要排出型腔及流道原有的空气，除此以外，塑料熔体会产生微量的分解气体。这些气体必须及时排出。否则被压缩的气体产生高温，会引起塑件局部碳化烧焦，或使塑件产生气泡，或使塑个熔接不良引起强度下降，甚至充模不满等。因此必需设计排气系统，由于该模具属小型模具，浅腔，塑件小，故利用分型面的间隙排气。由于该产品的塑料品种为ABS，查本教材表6-5排气间隙为0.03mm。如下图所示 五、模具总体尺寸的确定，选购模架 根据本教材附录B所提供的标准模架图例选模架型号为：2030－AI―30―30―70， 六、注塑机参数校核 最大注塑量校核 注塑机的最大注塑里应大于制品的质量或体积（包括流道及浇口凝料和飞边），通常注塑机的实际注塑里好在注塑机的最大量的80%。所以，选用的注塑机最大注塑量应： 0．8M机≥M塑件＋M浇 式中：M机——注塑机的最大注塑里，g; M塑件——塑件的体积，g，该产品M塑件＝1.85g; M浇——浇注系统体积，g,该产品M浇＝7.06g。 故 M机≥（M塑件＋M浇）÷0.8＝（12×1.85＋7.06）÷0.8＝36.58g 此处选定的注塑机注塑量为67g，所以满足要求。 2、锁模力校核 式中：P模——熔融型料在型腔内的压力（20MPa～40MPa）； A——通过Pro/E软件计算过塑件和浇注系统在分型面上的投影面之和为9049㎜2； F锁机——注塑机的额定锁模力，kN。 故 F锁机＞P模A＝40×9049＝361.96kN 此处选定的注塑机为500kN。 3、模具与注塑机安装部分相关尺寸校核 （1）模具闭合高度长宽尺寸要与注塑机模板尺寸和拉杆问距相适合： 模具长×宽＜拉杆面积； 模具的长×宽为200×300（mm×mm）＜注塑机拉杆的间距295×295（mm×mm）， 故满足要求。 （2）模具闭合高度校核： 模具实际厚度 H模＝210mm; 注塑机最小闭合厚度 H最小＝150mm； 即 H模＞H最小，故满足要求。 4、开模行程校核 所以选注塑机的最大行程与模具厚