化学反应工程第五章气-固相催化反应工程.ppt

① 管径：一般为25～50mm的管子，但不小于25mm。 ② 催化剂粒径：应小于管径的8倍，通常固定床用的粒径约为2～6mm，不小于1.5mm。 ③ 传热所用的热载体： 沸水、加压热水可以用于200～250℃的温度范围，副产中压蒸汽。 挥发性低的有机载热体如矿物油、联苯—联苯醚的混合物以及以烷基萘为主的石油馏分能用于250～350℃的范围。 无机熔盐(硝酸钾，硝酸钠及亚硝酸钠的混合物)可用于300～400℃的情况。 对于600～700℃左右的高温反应，只能用烟道气作为热载体。 列管式反应器优点： ① 传热较好，管内温度较易控制； ② 返混小、选择性较高； ③ 只要增加管数，便可有把握地进行放大； ④ 对于极强的放热反应，还可用同样粒度的惰性物料来稀释催化剂。 适用于原料成本高，副产物价值低以及分离不是十分容易的情况。 轴向反应器VS径向反应器 · 1. 强制震荡非定态周期操作催化反应过程 1) 强制周期操作： 周期性改变进料组成、进料流量、反应温度。即：对催化反应过程进行瞬变的动态操作，以改变反应组分在催化剂表面上的吸附态或吸附速率，从而促进反应速率。 2) 流向周期变换操作： 进料流向强制周期换向操作。流程简化、能耗低、适应性强。 2. 催化-吸收耦联 在进行催化合成反应的同时，产物被一种溶剂选择性吸收，使催化与吸收分离过程同时进行； 目前较成熟的工艺是催化吸收耦联生产甲醇新工艺； 常用的溶剂是四亚乙基乙二醇二甲醚，它有很好的热稳定性，甲醇和水在其中的溶解度远大于氢、一氧化碳、二氧化碳和甲烷； 甲醇被固相催化合成的同时，被选择性吸收，使催化和分离同时进行，改变了气固相催化反应的平衡限制，提高了原料的转化率，气体无须循环，节省动力。 3. 催化—吸附耦联 催化、吸附一体化。 催化与吸附分离过程同时进行；如逆流气—固—固涓流床甲醇合成反应器。 4. 催化—催化耦联 在一个反应器内，使用一种双功能催化剂，或两种不同功能的催化剂，将原料气经催化合成中间产品，再进一步催化合成最终产品，如一步法生产二甲醚。 固定床复合催化剂； 气—液—固三相淤浆床双功能催化剂。 反应精馏具有以下优点： 1)选择性高； 2)使可逆反应收率提高； 3)温度易于控制，避免出现“热点”问题； 4)缩短反应时间，强化设备生产能力； 5)能耗低，操作费用低； 6)投资少。 7)由于反应和精馏之间存在着很复杂的相互影响，反应精馏过程比单纯的反应和精馏过程的研究复杂得多，至今仍未形成完整的理论体系，有关反应精馏的理论研究和应用研究已成为各国专家们的研究热点。 反应精馏具有以下特点： 反应精馏仅适用于反应过程和反应组分的蒸馏分离可以在同一温度条件下进行的化学反应。 如果反应组分之间存在有恒沸现象，或者反应物与产物的沸点非常接近时，反应精馏技术则不适用。 反应精馏对反应物和产物的挥发度的要求为： 1) 产物的挥发度比反应物的挥发度都大或都小； 2) 反应物的挥发度介于产物的挥发度之间。 反应精馏技术的应用： 1）酯化反应：乙酸在甲醇酸性阳离子交换树脂的作用下酯化生成乙酸甲酯 2）异构化反应：含丁烯-2的C4烃在氧化铝负载的氧化钯的作用下异构化生成丁烯-1 3）成醚反应：甲醇或乙醇与异丁烯在酸性阳离子交换树脂的作用下醚化生成甲基叔丁基醚(MTBE)或乙基叔丁基醚(ETBE) 4）烷基化反应：苯和乙烯、丙烯等在酸性沸石或酸性阳离子交换树脂的作用下烷基化生成烷基苯(乙苯，异丙苯等) 6. 膜催化 自50年代膜技术进入工业应用以来经历了微滤膜、离子交换膜、反渗透、超滤、气体膜分离等一系列研究开发过程。 近年来，膜溶剂萃取、膜气体吸收、膜蒸馏、膜催化等集成膜过程正受到越来越多的关注。 膜催化概念是60年代末提出的，但一直到80年代中期膜催化技术才发展起来。它既可以在气相中操作，也可以在液相中操作，还可以与电催化结合起来。 美国能源部从90年代初即开始支持以离子与电子混合导体膜的膜催化反应研究。 目前，膜催化反应的研究已进入中试阶段。 1)催化活性高。由于膜表面可呈现原子状态，达到分子级或原子级水平，比表面积大，单位表面积上原子(或分子)占有率高；活性中心多，表面平滑，有时还可能出现电子状态的变化，能有效地与反应分子接触，碰撞机会频繁，显示出很高的催化活性。 2)催化活性强，且微孔多，分布广，其孔径、孔体积以及孔隙分布等均可采用不同方法加以有效控制，有利于分子扩散，提高催化剂的选择性，尤其是生物膜催化剂，其选择性可达到100%。 3)载体型的膜催化剂呈现出耐高温、耐化学稳定性，机械强度提高、催化寿命延长的特点。载体型的复合膜催化剂包括生物膜催化剂，更有发展前途。 1）无机膜 无机膜以其化学稳定性好、耐酸碱、耐有机溶剂、耐高温(80