制定法兰盘的加工工艺，设计铣钻4×φ56凸台的钻床夹具参考.doc

不要删除行尾的分节符，此行不会被打印目录 序言 2 第1章 零件的分析 3 1.1零件的作用 3 1.2零件的工艺分析 3 第2章 工艺规程设计 4 2.1 确定毛坯的制造形式 4 2.1.1 选用材料 4 2.1.2 生产类型 4 2.2 基面的选择 4 2.2.1 粗基准的选择 4 2.2.2 精基准的选择 4 2.3 工艺路线的制定 5 2.3.1 工艺方案 5 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 5 2.5 确定切削用量及基本工时 6 第3章 专用夹具设计 12 3.1设计主旨 12 3.2 夹具设计 12 3.2.1 定位基准的选择 12 3.2.2 定位误差分析 12 课程设计心得体会 14 参考文献 15 千万不要删除行尾的分节符，此行不会被打印。在目录上点右键“更新域”，然后“更新整个目录”。打印前，不要忘记把上面“Abstract”这一行后加一空行 序 言 机械制造设计是在学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。是进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 希望能通过这次课程设计对学生未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼他们分析问题、解决问题的能力，为今后参加工作打下一个良好的基础。 全套图纸，加 零件的分析 零件的作用 该零件的主要工作表面为平面，配合卡紧与固定的表面主要为上下面。由于加工底盖需要在高起的平面上工作，因此要有足够的空间和承受力的强度。 零件的工艺分析 以φ45.5为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ164， φ94，φ80这三个外轮廓都没有高的位置度要求 以φ45.5为中心的加工表面 3为了保证零件主要表面粗糙度的要求，避免加工时由于切削量较大引起工件变形或可能划伤已加工表面，故整个工艺过程分为粗加工和粗加工。整个加工过程中，无论是粗加工阶段还是精加工阶段，都应该遵循“先面后孔”的加工原则 工艺方案的分析及确定 确定毛坯的制造形式 2.1.1 选用材料 零件的材料为 HT50零件年产量是中批量,而且零件加工的轮廓尺寸不大,在考虑提高生产率保证加工精度后可采用铸造成型。零件形状并不复杂因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，内孔不铸出。毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。 2.1.2 生产类型 考虑到汽车在运行中要经常加速及正，反向行驶，零件在工作中则经常承受交变载荷及冲击性载荷，因此选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。 基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理，可以保证加工质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 2.2.1 粗基准的选择 对于一般的轴类零件而言，以外圆作为基准是完全合理的。按照有关粗基准的选择原则（即当零件又不加工表面时，应以这些不加工的表面作为粗基准；若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准），现在应为都要加工就要结合加工工艺来确定粗基准，现取Φ164的外圆作为粗基准，利用三爪卡盘装夹。利用不完全定位来加工工件。 2.2.2 精基准的选择 精基准就是以加工过的表面进行定位的基准。选择精基准的时候 主要虑保证加工精度并且使工件装夹得方便、准确、可靠 。因此要遵循以下几个原则： 基准重合的原则 基准不变的原则 互为基准，反复加工的原则 自为基准的原则 5）应能使工件装夹方便稳定可靠，夹具简单 考虑以上原则和零件的尺寸和加工要求现主要考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。 工艺路线的制定 制定工艺路线的相互发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度要求等技术能得到合理的保证.在生产纲领已确定为大批生产的条件下,可以采用万能机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率.除此以外,还应考虑经济效益,以便降低生产成本。 2.3.1 工艺方案 工序1：车外圆Φ166，半精车Φ164，倒角R3 工序2：车端面，打中心孔 工序3：车外圆Φ94 工序4：倒圆角R2,R3 工序5：钻孔Φ20，扩孔Φ45.5，倒角C1 工序6：钻、扩、粗铰、精铰孔Φ80H7 工序7：钻孔6×Φ8.5 工序8：钻孔8×M4，中心距98，角度60 工序9：钻孔8×M4，中心距152，角度22.5 工序10：攻螺纹8×M4 工序11：检验 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “法兰