机械制造工艺学课程设计-CA6140车床拨叉零件参考.doc

计算与说明 主要结果 1、零件的分析 全套CAD图纸，联系 1.1零件的作用 CA6140车床的拨叉位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ20孔与操纵机构相连，二下方的φ50半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 1.2零件的工艺分析 CA6140车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： 1. 以φ20为中心的加工表面。这一组加工表面包括：φ20 的孔，以及其上下端面，上端面与孔有位置要求，孔壁上有一个装配时钻铰的锥孔，一个M6的螺纹孔。下端有一个47°的缺口。这三个都没有高的位置度要求。 2. 以φ50为中心的加工表面。这一组加工表面包括：φ50的孔，以及其上下两个端面。 这两组表面有一定的位置度要求,即φ50的孔上下两个端面与φ20的孔有垂直度要求，主要是： Ф50mm的孔的上、下表面与Ф20的孔的垂直度误差为0.07mm。 Ф50mm、Ф20mmФ50mm的孔的内表面的粗糙度误差为3.2um。 Ф20mm的孔的内表面的粗糙度误差为1.6um，精度为IT7。 Ф20mm的孔的上、下表面与Ф20的孔的垂直度误差为0.05mm。 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准采用专用夹具加工另外一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。 计算与说明 主要结果 2、工艺规程设计 2.1确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。 2.2基面的选择 （1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取φ20mm孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承两个Ф20mm孔的外轮廓作主要定位面，以消除3个自由度，再用一个支承板支撑在Ф72mm的上表面，以消除3个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。 （2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。 2.3制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 工艺路线方案一： 工序一：退火 工序二：粗、精铣Ф20 mm、Ф50 mm3.2 um 工序三：以Ф20 mm的下表面为精基准，粗、精铣Ф20 mm的孔的上表面，保证其粗糙度为3.2 um,其上、下表面尺寸为30mm， 工序四：以Ф20 mm 的下表面为精基准，钻、扩、铰、精铰Ф20 mm的孔，保证其内表面粗糙度为1.6 um，垂直度误差不超过0.05mm 工序五：以Ф20 mm的下表面为精基准，粗、半精镗Ф50 mm的孔，保证其内表面粗糙度为3.2 um 工序六；以Ф20 mm的下表面为精基准，粗、精铣Ф50 mm的上表面，保证其与孔的垂直度误差不超过0.07mm， 计算与说明 主要结果 其上、下表面尺寸为12mm 工序七：铣断 工序八：以Ф20 mm的孔为精基准，钻Ф8 mm的锥孔的一半Ф4 mm，装配时钻铰 工序九：以Ф20mm的孔为精基准，钻Ф5mm的孔，攻M6的螺纹 工序十：以Ф20 mm的孔为精基准，铣47°缺口，保证其粗糙度为12.5um 工序十一：去毛刺，清洗 工序十二：终检。 上面的工序可以是中批生产，但是其效率不高，并且工序三中的钻孔方法在钻孔是可能会偏离中心。经综合考虑，采用下面的方案二。 工艺路线方案二： 工序一：退火 工序二：粗、精铣Ф20 mm、Ф50 mm3.2 um 工序三：以Ф20 mm的下表面为精基准，粗、精铣Ф20 mm、Ф50 mm3.2 um，Ф20 mm30mm，Ф50 mm12mm 工序四：以Ф20 mm 的下表面为精基准，钻、扩、铰、精铰Ф2 0 mm的孔，保证其内表面粗糙度为1.6 um，垂直度误差不超过0.05 mm 工序五：以Ф20 mm 的下表面为精基准，粗、半精镗Ф50 mm的孔，保证其内表面粗糙度为3.2 um 工序六：铣断 工序七：以Ф20 mm的孔为精基准，钻Ф8 mm的锥孔的一半Ф4 mm，装配时钻铰 工序八：以Ф20 mm的孔为精基准，钻Ф5 mm的孔，攻M6的螺纹 工序九：以Ф20 mm的孔为精基准，铣47°缺口，保证其粗糙度