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（３）表面质量对零件耐腐蚀性的影响 零件的表面粗糙度在一定程度上影响零件的耐腐蚀性。零件表面越粗糙，越容易积聚腐蚀性物质，凹谷越深，渗透与腐蚀作用越强烈。因此，减小零件表面粗糙度值，可以提高零件的耐腐蚀性能。 零件表面残余压应力使零件表面紧密，腐蚀性物质不易进入，可增强零件的耐腐蚀性，而表面残余拉应力则降低零件的耐腐蚀性。 * （４）表面质量对配合性质及零件其他性能的影响 间隙配合：如果零件的配合表面粗糙，则会使配合件很快磨损而增大配合间隙，改变配合性质，降低配合精度； 过盈配合：如果零件的配合表面粗糙，则装配后配合表面的凸峰被挤平，配合件间的有效过盈量减小，降低配合件间连接强度，影响配合的可靠性。 结论：对有配合要求的表面，必须限定较小的表面粗糙度参数值。 * 零件的表面质量对零件的使用性能的影响 对于液压缸和滑阀，较大的表面粗糙度值会影响密封性； 对于工作时滑动的零件，恰当的表面粗糙度值能提高运动的灵活性，减少发热和功率损失； 零件表面层的残余应力会使加工好的零件因应力重新分布而变形，从而影响其尺寸和形状精度等。 * 3．加工表面粗糙度及其影响因素 表面粗糙度 表面波度 表面加工纹理 （1）几何因素 （2）物理因素 （3）工艺因素 加工表面几何特性 * 3．加工表面粗糙度及其影响因素 （1）几何因素 从几何的角度考虑，刀具的形状和几何角度，特别是刀尖圆弧半径、主偏角、副偏角和切削用量中的进给量等对表面粗糙度有较大的影响。 （2）物理因素 从切削过程的物理实质考虑，刀具的刃口圆角及后面的挤压与摩擦使金属材料发生塑性变形，严重恶化了表面粗糙度。有些积屑瘤嵌入工件表面，更增加了表面粗糙度。 切削加工时的振动，使工件表面粗糙度参数值增大。 （3）工艺因素 从工艺的角度考虑其对工件表面粗糙度的影响，主要有与切削刀具有关的因素、与工件材质有关的因素和与加工条件有关因素等。 * * * * * （２）工艺系统的受力变形 由机床、夹具、工件、刀具所组成的工艺系统是一个弹性系统，在加工过程中由于切削力、传动力、惯性力、夹紧力以及重力的作用，会产生弹性变形，从而破坏了刀具与工件之间的准确位置，产生加工误差。 如右图 细长轴车削时受力变形 * ①工艺系统受力变形对加工精度的影响主要有： ●切削过程中受力点位置变化引起的加工误差 ●毛坯加工余量不均，材料硬度变化导致切削力大小变化引起的加工误差——误差复映 ②减小工艺系统受力变形的措施主要有： 一是提高工件加工时的刚度； 二是提高工件安装时的夹紧刚度； 三是提高机床部件的刚度。 * （３）工艺系统的热变形 机械加工中，工艺系统在各种热源的作用下产生一定的热变形。由于工艺系统热源分布的不均匀性及各环节结构、材料的不同，使工艺系统各部分的变形产生差异，从而破坏了刀具与工件的准确位置及运动关系，产生加工误差 。 * 减少工艺系统热变形的措施主要有： 一是减少工艺系统的热源及其发热量； 二是加强冷却，提高散热能力； 三是控制温度变化，均衡温度； 四是采用补偿措施； 五是改善机床结构。 此外，还应注意改善机床结构，减小其热变形。 * （４）调整误差 概念： 零件加工的每一个工序中，为了获得被加工表面的形状、尺寸和位置精度，总得对机床、夹具和刀具进行这样或那样的调整。任何调整工作必然会带来一些原始误差，这种原始误差即调整误差。 调整方法主要有： ①试切法调整 ②用定程机构调整 ③用样件或样板调整 * （５）工件残余应力引起的误差 ①概念： 残余应力是指当外部载荷去掉以后仍存留在工件内部的应力 ②应力产生的原因 ： 外应力产生的原因：来自热加工和冷加工 内应力产生的原因： A、毛坯制造中产生的内应力；（时效） B、冷校正产生的内应力；（焊接变形的校正） C、切削加工产生的内应力。 * ③减小或消除内应力的措施： 一是采用适当的热处理工序。 二是给工件足够的变形时间。 三是零件结构要合理，结构要简单，壁厚要均匀。 * （６）数控机床产生误差的独特性 数控机床与普通机床的主要差别： 一是数控机床具有“指挥系统”——数控系统；二是数控机床具有执行运动的驱动系统——伺服系统。 误差源对加工精度的影响及抑制的途径主要有以下几个方面： ①机床重复定位精度的影响 ②检测装置的影响（反馈） ③刀具误差的影响 * 抑制数控机床产生误差的途径有： ①硬件补偿：（过去一般多采用 ）如加工中心采用螺距误差补偿功能。 ②软件补偿： 特征： 应用数控系统通信的补偿控制单元和相应的软件，以实现误差的补偿， 原理：是利用坐标的附加移动来修正误差 * （７）提高加工精度的工艺措施 保证和提高加工精度的方法： 减小原始误差法、 补偿原始误差法、 转移原始误差法、 均分原始误差法、 均化原始