关于碳材干燥系统一些问题讨论.docVIP

碳材系统问题报告及合理化建议 讨论一、关于除尘系统收尘灰库的问题 目前我们采用的是合肥水泥研究设计提供的方案，即收尘灰斗的灰通过绞笼排灰机、梭槽排至干燥机尾部一条皮带上，然后再通过斗提、振动筛到达粉料仓。 我认为存在的问题： 我们的干燥机采用的是?3*25m的回转式干燥窑体，在干燥过程中其产生的分化率JC一般可以达到20%左右，LC一般可以达到40%左右（这是以?2.2*14m型号干燥机实际数据，进过筛分了的，而我们采用的筒体粉化就比这个数值还大）。 1、窑尾环境将相当恶劣，人员招聘将是很难的问题，而这个岗位又非常重要(根据以前工作的经验因为环境问题，工人招聘一直都很难稳定，流失率大、工人厌烦心理大，所以碳材整个工段就无法稳定)。 2、收尘灰斗里的灰是通过引风机牵引过的，所以这些灰将无法堆放（也就是说根本不可以有皮带、斗提转运至粉料仓，并且沿路环境将非常糟糕），也不溶于水，就可以细到这种程度。 3、其实这些碳粉灰我们是可以直接利用起来的，我们的沸腾炉，只要碳粉的粒度控制在3-8mm，发热量在2500以上就可以为沸腾炉参烧使用。 合理化建议 1、通过高压缩空气吹灰管，用气体转运方式至灰库，而这些灰库的灰又可以再参烧利用。 2、通过高压空气吹灰管，用气体转运方式至筛分楼粉料仓。 以上都可以将很细的碳粉和烘干后的物料分离开来，也就避免环境问题、转运问题、废料再利用问题。 3、做密封罩体，并且从主体收尘管道上分支几路管道对窑尾出灰口、振动筛及进粉料仓口做好收尘。（这个建议就有一个问题，分支管道过多会造成干燥窑体内热气抽不走呈现正压状况、进布袋除尘口温度将非常不稳定，不利于操作） 4、建议另做一个收尘器，功率可以要求小一点。（而这个成本就又会太高，并且现场场地也存在问题） 讨论二、破碎系统问题 现在我们根据合肥水泥研究设计院设计的施工方案是物料（包括燃煤）进受料斗，然后通过斗提、转运皮带直接进料仓。（没有进过任何筛分、破碎） 进厂的物料不一定全是合格的，包括物料的水分、粉化率、固定碳、粒度，进厂的物料一般在上车、转运、下车过程中都会产生物料的损坏，就一定会产生很大粉化率（刚才前面我就说到烘后产生的粉化率就会高达20%-40%左右，如果不进行筛分，粉化率将会更严重），而且进厂的物料很难控制他的粒度、粉化率（暂不讨论水分、固定碳）。 存在的问题 1、粒度不能控制 2、粉化率不能控制 以上两者如果不能控制的话，进而水分就很难烘干到控制的水平(物料是否烘干到理想水平，与他的粒度、积水成分、物料性质等有关)。 3、针对燃煤，如果粒度不能保证（≤10mm,其中3-8mm要占80%以上）就不能保证沸腾炉的正常燃烧、沸腾（轻则会引起沸腾炉连续性熄火、严重时会因为燃烧不均匀、发热量不均、引起炉内大面积结巴）。 4、浪费燃料及包括起炉所用的木炭等 合理化建议 我认为针对上面的物料： 1、物料进行5-35mm的振动筛分（2个筛子），其湿粉料可以转运至水泥分厂再利用；然后进行切焦一级破碎。 2、控制好进厂物料粒度，然后进行5-35mm的滚筒或振动筛分，其湿粉料可以转运至水泥分厂再利用。 针对燃料： 采用卧式破碎机，同时进行破碎和筛分，直到破碎合格为止（这个只需要在收料斗下面进行安装即可）。 讨论三、关于采用ABB软启动控制还是DCS控制 目前根据合肥水泥研究设计院设计的方案，我们采用的是ABB软启动+DCS预留。 我认为存在的缺点 1、前期我们工人到湖北宜化培训学习，他们学习的都是DCS控制，回来操作却全部要搬到控制柜上来完成，增加了工人操作难度。 2、ABB软启动操作繁杂，针对控制的地方少一点的地方确实可行，但要是控制沸腾炉系统、除尘系统（清灰系统+输灰系统）、干燥机系统及整个物料控制系统（这里面很多都涉及到变频控制，也就是说时时要做出调节）。工人稍有操作错误就会引起事故发生。 3、ABB软启动故障发生率远高于DCS控制。 合理化建议 1、对整个碳材烘干系统进行DCS控制，一台电脑控制两台干燥窑，一台电脑控制两台收尘器，一台电脑控制整个进料系统。