1.5万吨合成氨装置仪表改造可行性方案(改后).docVIP

1.5万吨/年合成氨装置 仪表技术改造工程 可 行 性 方 案 目 录 概况 改造的必要性及依据 改造原则 改造技术方案及投资规模 方案比较 经济效益分析 结论与建议 一、概 况 XXX天然气化工有限公司1.5万吨/年合成氨装置始建于1985年。其工艺采用天然气的间歇式转化、净化及合成生产路线，属于小型合成氨装置。由于受当时的技术发展水平所限，其自控系统及仪表全部采用的是气动仪表，已属淘汰产品。 随着技术的不断进步，合成氨装置的生产工艺及自控仪表也得到了较大的改进和完善。通过2000年对该装置合成单元的改造，其装置经济效益得到提高。同时，现代化工生产对自控仪表的要求越来越高，自控仪表的技术水平对化工生产的安全性、经济效益起着重要的作用。因此，有必要对自控系统及仪表进行改造，才能满足生产需要。针对这一情况，我公司与天然气化工有限公司一起对1.5万吨/年合成氨装置仪表改造在现场调查的基础上进行了可行性论证，并编制了《XXX天然气化工有限公司1.5万吨/年合成氨装置仪表技术改造可行性方案》，以供建设方决策。 二、改造的必要性及依据 1、由于长期运行、仪表故障率高，大部分仪表已无法使用。 该装置所配仪表，已长期运行达十五年左右时间，大部分仪表早已到了耗损失效阶段，故障率极高，同时气动仪表可动部件多，易腐蚀，仪表维护工作量很大，经常出现因仪表故障影响生产的情况，对生产造成威胁，更新改造势在必行。 2、气动仪表已属淘汰产品，备品备件难购且价格昂贵。 气动仪表属于五十年代至七十年代中期，化工生产过程自控所采用的主要产品，在八十年代已普遍使用电动仪表及DCS系统。目前，气动仪表已属淘汰产品，几乎没有厂家生产，其所需备品备件均为厂家的库存产品，且价格昂贵，供货周期长。在生产现场，经常出现一旦仪表发生故障后，因无备品备件，就采取“拆东补西”的情况，给正常生产带来极大的不利。 3、装置自控水平很低 在该装置中，自动调节回路较少，且已有自动调节回路均采用基地式气动调节仪表，其测量控制精度差，分别安装在现场各个地方，操作人员必须到现场才能对工艺参数进行调整。实践证明，气动基地式仪表已不能适应连续生产的需要。另外，在该装置的几个重要的单元中自控率很低，如天然气间歇转化单元中，天然气、蒸汽、空气的流量比率控制均为人工调节，致使装置收率较低、能耗高、生产成本较高，直接影响经济效益。并且一套装置设有三个控制室，不便于集中控制与管理，无法协调各单元操作，相应生产操作人员偏多。 4、在化工生产中已广泛使用DCS系统。 DCS系统从1975年开始用于工业生产过程控制。它在工业生产上的集中管理、分散控制，对提高控制回路品质、对安全稳定生产、对加强生产管理显示了很高的优越性。从1978年起，我国几家化工、炼油企业先后从国外引进了DCS系统用于生产控制与管理，取得了明显的经济效益。从八十年代开始，我国大型合成氨装置相继采用了DCS系统；九十年代开始，中、小型合成氨装置也陆续对装置仪表进行改造，采用了DCS系统，如：绵阳联星、眉山金象等。合成氨装置生产过程计算机控制系统是我国“六五”、“七五”、“八五”期间国家重点科技攻关课题。DCS系统实现了关键工艺参数的闭环控制，实现了一段转化炉出口温度，H2O/C、H2/N2、驰放气和一段炉烟气氧含量等复杂控制。同时，实现了“管控一体化”的系统结构，在DCS系统的基础上完成了以前常规仪表无法实现的装置负荷调节，先进控制（APC）、模糊控制等先进技术。使装置的节能效果、转化率、合成率、长周期运行时间得到了显著的提高。总的技术与管理水平、经济效益已跨入了国外同类装置的先进水平行列。 九十年代以来，随着国产DCS系统技术的逐步完善、成熟、可靠性大大提高、彻底汉化且产品价格比从国外引进具有较大优势。很多中小型化工企业的技术改造大多优先采用了国产DCS系统。其中国产DCS系统最具代表性的产品如北京和利时的HS2000、MACS系统等。 三、改造原则 经过技术改造后实现全装置集中控制，全合成氨装置的生产操作管理得到较大的改善。 全装置气动仪表（气动调节阀除外）改为电动仪表。 室内控制系统采用国产的、可靠性高的DCS系统，输入输出点数考虑10～20%的余量。 三个控制室合并为一个控制室，由DCS系统进行集中操作管理。 全装置现场指示仪表及一次检测仪表基本保持不变，以减少技改成本。如：压力表、双金属温度计、玻璃板液位计、大部分节流装置，热电阻、热电偶等。 现场调节阀不作改动，只增加相应的电/气转换器或电/气阀门定位器。 全装置仪表的防爆等级均按照隔爆型设计，以满足现场防爆要求。 对部分不合理的检测控制方案，进行改进，且增加部分检测控制回路。 将原来由基地式气动调节仪表实现的就地调节回路，改为由控制室的DCS系统完成。 动力单元（即原单元）暂