TPS的基本思路(基础篇)上部分概要.ppt

丰田生产方式的基本思路 《基础篇》需要明确的内容 （1）TPS的理解 在TPS基本思路的理解基础上，在自己的职场能进行展开和说明 （2）能进行要素作业的分析 对作业进行详细的分析，并根据此方法进行改善的能力 （3）能进行不具合原因的调查 能把握自工程的问题，通过5个为什么来寻求真因，和进行再发防止 丰田生产方式产生的历史 丰田佐吉 1926年创立丰田自动织布机工厂 提出自働化 丰田喜一郎 1930年创立丰田汽车公司 提出准时化 丰田英二 1950年丰田生产方式的逐渐形成 （大野耐一） 第1章 企业的目的和成本降低 （2-2-2）制造方法的不同导致成本变化 第2章 丰田生产方式及其展开 1、独特制造技术的开发 制造方法的合理性 浪费的彻底排除 设备、材料费与其它公司的优劣 少人化……提高人的效率 企业的竞争是极其残酷的，只有开发出优于竞争对手的制造技术才能生存发展 2、丰田生产方式的目的 丰田生产方式的目的 ① 只生产和销售相关的产品 ② 制造品质优良的汽车 ③ 制造更加便宜的产品 ④ 建立可以适应变化的强有力的工作岗位 （3-1）JUST IN TIME （准时化） （3-1-2）实现准时化的3个基本原则 1、后工序引取 2、流水线生产 3、节拍生产 （3-2） 自働化 自働化是指：当异常发生的时候，生产线或机器能停下来 使问题明确化，并加以改善防止再发。 手工作业的自働化： 异常发生时停止生产线的活用 [自働化]的[自]指的是技能员自身的[自] 技能员自己马上停止作业 生产不良品和不合格品，对工作没有任何帮助。即相当于没有工作（还带来浪费） 安东是为了把握机械设备、技能员及其作业是否顺利进行，同时实现目视化管理的一种工具 安东是管理效率化的有力武器，对于改善的第一步---发现问题有着重要的作用 4、看板 如果不遵守使用规则，就会产生3M（浪费、不均衡、过载） 1）看板不均衡 2）发生欠品 3）看板枚数增加 4）整体在库增加 5）隐藏问题点，现场没有紧迫感 6）没有改善的欲望 第3章、改善的看法 · 考虑方法 1、浪费的认识 制造现场的浪费指的是 [只增加成本的生产要素] 卡车车身底盘组装的实例 1、把零件输送到组装线 2、将零部件放在部品架上 3、取零部件 4、将零部件放到车身底盘上 5、移动取气动工具 6、移动取螺栓 7、将螺栓放到零部件上 8、用气动工具把螺栓和零部件紧固在车身底盘上 9、移动去取下一个零部件 第4章 标准作业和改善 1、标准作业 丰田生产方式中，制造方法、改善是管理的方法等的根本 使用标准工作去除各种的浪费，为各工作聚集真正的有价值的作业，并达成统一标准 因此，标准作业就是为了安全而且便宜地制作高质量的产品而实施的工作方法。 （1-1）标准作业的条件 （1-2）标准作业的三要素 （1）节拍 生产1个零件或1台车应该花费的时间 （2）作业顺序 加工或装配作业上应该进行的，而且已明确规定其操作顺序的作业 （3）标准手持 明确规定在任何一个时间点，工程内可以持有或保有的零件或车辆数 （1-2-1）节拍（T/T） （1-2-2）作业顺序 作业顺序是指按照制造和加工的工程，将每一步的作业按顺序排列。 （1-2-3）标准手持 标准手持：在重复作业中必须保持的必要的最小的工程内的部品 标准手持包括机械加工中的部品，品质检查的部品等，但最初的托盘内的原材料和完成托盘内的完成品不包括在内 工程内标准手持的数量的起点从第1个工位开始 ① ② ③ ④ ⑥ ⑦ ⑤ ⑧ 没有以Ｂ顺序方向 　自动传送的 机械 为了一边加工一边移动 　　０個 粗材　Ａ 粗材　Ｂ 完成品Ａ 完成品Ｂ 順方向 标准手持的考虑方法 １工程 ２工程 １工程 ２工程 物的流程 ① ② ③ ④ ⑥ ⑦ ⑤ ⑧ 没有以Ｂ顺序方向 　自动传送的 机械 为了一边加工一边移动 　　０個 粗材　Ａ 粗材　Ｂ 完成品Ａ 完成品Ｂ 順方向 标准手持的考虑方法 １工程 ２工程 １工程 ２工程 物的流程 ① ② ③ ④ ⑥ ⑦ ⑤ ⑧ 没有以Ｂ顺序方向 　自动传送的 机械 为了一边加工一边移动 　　０個 粗材　Ａ 粗材　Ｂ 完成品Ａ 完成品Ｂ 順方向 标准手持的考虑方法 １工程 ２工程 １工程 ２工程 物的流程 ① ② ③ ④ ⑥ ⑦ ⑤ ⑧ 没有以Ｂ顺序方向 　自动传送的 机械 为了一边加工一边移动 　　０個 粗材　Ａ 粗材　Ｂ 完成品Ａ 完成品Ｂ 标准手持的考虑方法 順方向 １工程 ２工程 １工程 ２工程 物的流程 加工 ① ② ③ ④ ⑥ ⑦ ⑤ ⑧ 没有以Ｂ顺序方向 　自动传送的 机械 为了一边加工一边移动 　　０個 粗材　Ａ