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汽车前制动软管支架 落料冲孔复合模设计 北京机械制造有限公司 见习生：裴彦军 摘要 本课题为汽车前制动软管支架落料冲孔复合模的设计，本文介绍的模具实例结构简单实用，使用方便可靠。本套模具的设计不是以复杂模具设计为主，而主要是对模具设计知识的系统学习和设计的练习，以达到掌握冲压模具设计的基本技能的目的。 首先，对零件做整体的分析。包括：材料的使用、精度的要求、工序的要求以及成本的要求等。为了降低成本，对排样方式进行了合理的设计；其次，对零件整体进行工艺设计。通过工艺目的的设计、工序的顺序设计、压力机的选择等实现所达到的要求；再次，想要保证制件精度的要求，就要考虑模具刃口尺寸的计算。因为刃口是制件工作的主要工作部分，刃口处精度就决定了制件的精度，就必须根据公差进行精确计算。 最后，根据计算出的模具刃口尺寸设计出相应的凸凹模，并且查找资料选择冷冲压模的标准零件，符合标准后，就把凸凹模与其它零部件进行总体装配。在确定了模具闭合高度后，选出合适的压力机在调试校验后并进行试冲压加工，以达到符合的标准，最终完成制动软管支架的加工。 第一章 冲裁工艺及冲裁模具设计 第一节 冲压件的工艺分析及工艺方案 冲压件的形状和尺寸 材料：Q235-A 材料厚度：2.0mm 零件简图：如图1.1所示 图1.1 2.冲压件的尺寸精度 零件图未注尺寸公差，冲裁件的精度按IT13确定，冲裁制造精度按IT6-IT7确定。 3.生产批量 生产批量：大批量 4.冲压工艺方案的确定 1）方案种类 分级制件工艺性分析，要加工此零件，分析出以下两种方案。 方案一：复合冲裁模方案 一次性实现落料和冲孔，一次性完成零件的生产。 方案二：先落料后冲孔 单工序完成落料，然后完成冲孔的工序。 2）方案比较 方案二属于单工序冲压。模具结构简单，制造方便，但需要两道工序，成本相对较高，生产率较低。第一道工序完成之后，进入第二道工序，必然会加大误差，使工序质量和精度会较差，达不到所需要的要求，不易满足生产的要求，再加之此制件生产批量大，尺寸较小，这种方案生产率低，一般不宜采用。 方案一为复合冲裁模，在同一部位完成了零件的生产，对于这种大批量生产零件，大大的提高了生产效率。故选择方案二。 第二节 确定工艺方案及模具结构形式 模具结构形式的选择 在冲压方案的制定中，已经选定用复合冲裁模。 板料定位方式：控制条料卷进方向采用导料销，控制条料的送进步距采用挡料销来。 卸料、出件方式的选择：根据模具冲裁的运动特点，该模具采用弹性卸料方式比较好。采用推料块，利用模具的开模力来推工件，既安全又可靠，因此采用刚性装置取出工件。 工序与排样 根据工件的开关，采用无废料的排样方法不可能做到，但可采用有废料和少废料的排样方法。经排样计算采用。 1）搭边设计 板料厚度t=2.0mm，工件变长L＞50mm，所以a1=2.5mm，a=3.5mm。 送料步距A=34.5mm，条料宽度B=98mm。 2）排样布局 排样布局如图1.2所示， 图1.2 材料利用率计算： η=78.6% 式中η-材料利用率； S-工件的实际面积； Sa-所用材料面积，包括工件面积和废料面积； 步距； 条料宽度； 制件定位、导正方式 用导料销和挡料销来导正条料的进给。 卸料装置 采用弹性卸料装置。 模架选择 中间导柱模架。 第三节 工艺计算 毛坯的展开尺寸计算 利用CAD计算毛坯的周长和面积。 周长C=234.8mm 面积S=2660mm2 凸模、凹模刃口尺寸的计算 外形由落料获得，φ9孔由冲孔获得，所以落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准。 （1）、冲φ9孔 根据经验值,单面间隙最小值Cmin=7%-10%t（t为料厚），由于模具在使用过程中会有磨损，为使磨损的模具仍能冲出合格的样件，一般取最小间隙，既Cmin=0.14mm。 因此dp=9mm，dd=9.28mm。 （2）、落料（外形） 冲裁件外形属落料件，选凹模为设计基准件，按配制加工方法，只需计算落料凸模尺寸，凸模刃口尺寸由凹模的实际间隙获得。 3、冲裁力计算 冲裁力的计算的目的是为了选用合适的压力机，设计模具和检验 模具的强度。压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以满足冲裁 工艺的需要。 冲裁力 Fp=KtLt τ =1.3×234.8×2×380=232KN 卸料力 FQ=K Fp=0.05×232=11.6KN 顶件力 FQ1= K1Fp=0.06×232=13.92KN 冲压力 F= Fp+ FQ+ FQ1=257.52KN 式中：τ-材料抗剪强度，MPa 查表的τ=280~400 MPa，τ=380 MPa； L-冲裁总