08产品质量先期策划控制程序.docVIP

1. 目的： 规范产品过程设计开发和产品过程确认，确保产品满足顾客的要求和期望。 2. 适用范围： 适用于本公司所有开发汽车饰件产品。 3. 责任部门： 3.1工程部：负责此程序的组织实施及效果跟踪。 3.2 APQP小组:该项目小组负责APQP工作的具体执行。 4. 定义: 4.1 APQP：产品质量先期策划。 4.2 DFMEA：设计失效模式及后果分析。 4.3 PFMEA：过程失效模式及后果分。 4.4 MSA：测量系统分析。 4.5 SPC：统计过程控制。 4.6 Ppk：过程能力指数。 4.7 PPAP：生产件批准程序。 4.8 Cmk：设备能力指数。 4.9 OTS：工装样件。 4.10 Run@Rate:节拍生产。 4.11产品特性：关键特性“”：与政府法规符合性或车辆/产品功能安全性相关 ⑵重要特性“SC”：影响5.1计划和确定项目(第一阶段): 5.1.1 业务部接到客户的）「可行性」「」开出附带客户支给报价图（CAD图）或样件等交业务部后，寻找模具及检具供应商进行报价，工程部根据模具厂的报价及部给出资料「估算表」，由业务部统筹汇整报价单向客户报价）「可行性」「」5.1.5 业务部接到客户的发注决定后，拟定目标作成「可行性」「」「图纸评审表」中。根据「图纸审查表」作出「特性矩阵图」初始「特殊特性明细表」「」「」初始「流程初始」作为后续模具设计、检具设计、采购材料、配件的依据。初始」「生产能力调查表」。 5.1.10工程部确认客户的供商手册要求，作出「客户特殊要求一览表」。若与客户有签订合同时，由签订合同部门及时更新「客户特殊要求一览表」，并向各部门说明。 5.1.11业务部需与物流部门人员确定量产后交货的物流方式,并将内容记入「」跨功能小组在产质量策划第一阶段结束时进行总结，「OPEN ISSUE」，并及时将新情况报告给获取支持「」完成「」业部最新信息「」《》执行修订大日程，记入「」「」部组织内审小组对已选定的供商进行体系评鉴具体依《采购控制程序「采购申请单」给采购部，并制定采购计划「B表）」；工程部会同品保部将零部件开发的工程规范、图纸、特殊特性的定义传达供应商；样制作阶段的原料、配件由根据始「」填写购买材料要求供商提交报告「模具开发」「模具开发」「确保纳期遵守《编码原则》对新模具设定简码，记录于《模具》中检具仕样表，呈品保部最高主管核准后发给检具制作厂商，供检具开发，确保纳期遵守「」「仕样表」并「，确保纳期遵守规范、图纸/法规的要求开出「，并跟进试验的进度,如有延迟，及时向高层汇报。 5.2.8.2 如无客户规范要求时,则按内部试验规范进行试验,过程中如需对手件时，品保部以联络单形式向客户索取；试验过程如需试验治具时，开出《工装、设备制造申请单》交制造部制作。 5.2.9工程设定 工程部根据开发大日程制订「新产品教育训练计划表」。 制造部主导设定产品组装及物流动线，作出「场地平面布局图」 工程部组织跨功能小组根据产品和工艺的要求、图纸、技术规范、客户要求完「FMEA」；品保部完成「控制计划」FMEA和控制计划制订具体参照FMEA和控制计划控制程序》 5.2.10 工装样件试制与确认 5.2.10.1业务部根据客户要求开立「」在时间试模，试模时填写「」「试模完成后，样件制作完成后「」由会同品保根据「样件控制计划」、客户要求对样件进行验证，「」「」《管理》「」(样件)确认报告》中。并将客户实车组装的问题反馈于工程部，记录于「」跨功能小组在产质量策划第二阶段结束时总结，提出可行性承诺「OPEN ISSUE」，并及时将新情况报告给获取支持标准类准备部成流程图、《》《》品保完成素材、成品检验标准根据样件制作时客户反馈的异常状况、FMEA、制定试产控制计划部结合客户反馈的信息，会同品保作成标准及限度样5.3.2 工程整备为保证给新产品提供合格的测量工具，对未校验的量具及时送校，对校验后的量具进行测量系统分析。具体依《监视和测量控制程序》《测量系统分析控制程序》执行。检具完成后，与检具厂商共同验收检具，结果记录「检具精度报告表」「」「检具精度报告表」运用「查检表」平面布置进行查检并运用「FMEA查检表」进行查检运用「控制计划查检表」「流程查检表」制造的流程进行查检运用「产品制程查检表」包装及物流测试「」采购控制程序」」」5.3.3 管理者支持 5.3.3.1跨功能小组在过程设计和开发阶段结束时安排总结会议，「OPEN ISSUE」，并及时将新情况报告给获取支持。5.4 产品和过程确认 （第四阶段） 5.4.1 试生产 5.4.1.1完成上述准备工作后，报告公司总经理，由制造编制试生产规划。 5.4.1.2试生产时采用正式生产时所用的工装和设备以及环境条件（包括操作工