KGPS-S 1500KW2T串联双供电一拖二中频磁轭液压熔炼炉.docVIP

1500KW/2T串联双供电一拖二中频磁轭液压熔炼炉 （12脉串联谐振设备技术方案及报价） 全套系统介绍 3.1 中频熔炼设备的概述 本套串联谐振中频电源总功率采用的是12脉KGPS-CL2-1500/300，配套变压器容量1600KVA，中频电源总功率采1500kW、300Hz。中频电源对两台炉体同时供电时，功率可以根据生产情况任意分配，但其总功率不能超过额定功率1500KW，其中一台炉体用于熔炼、一台炉体用于保温、调质或者两台炉体同时熔炼，以上为一拖二的说明。 大功率整流器都会对输出交流电网产生非正弦波电流，既对电网产生有害的电流畸变谐波。由于我公司电源采用的是串联谐振电压反馈式的控制方式，输出功率的大小是靠调节逆变器触发频率来控制的，不需调节整流可控硅的导通角度来调节功率，致使整流可控硅始终处于全开放状态，故功率因数始终 ? 3.5.1 串联中频感应熔炼炉特点 图1为串联逆变中频感应熔炼炉(以下简称串联电路)主回路电路图。该种供电方式是一台电源可以同时向两台电炉馈电熔炼，亦可以一台炉子熔炼，另一台保温。以我公司生产的一拖二串联谐振中频感应电炉为例，由图1可知，逆变部分是由2个半桥式逆变电路相串联。这种串联电路在使用过程中，整流电路一直处于全导通状态，所以功率因数≥0．95(整流输出电压 Ud恒定不变)，串联电路功率输出是通过调节逆变导通角大小来控制的。这里所指的功率因数是：COS￠=P／S 式中：P有功功率。S视在功率 ￠——电路中电压与电流之间相位差。 3.5.2 并联中频感应熔炼炉的特点 图2为并联电路中频感应电炉主回路电路图，逆变部分为并联电路。这种并联电路在使用过程中，功率输出是通过调节整流导通角大小来控制的，整流电路一直处于被调节状态(整流输出电压处于不断的变化中)。并联电路的功率因数与整流导通角成正比例，当电炉打新炉衬烘炉或新开炉时，小功率输出时间较长，整流导通角前移很小，功率因数严重不达标。影响变压器 的利用率，同时也严重影响生产率。当用大、小中频电源(并联电路)加换炉开关切换的方式时，存在换炉开关的工作电流过大，换炉开关的工作电流产生集肤效应(工作频率50Hz)以及频繁切换等问题，因而难以稳定工作。通常换炉开关的工作电流=中频电流×Q(品质因数系数为12)。 3.5.3 串联电路中频感应电炉的新特点 1 新型无功功率补偿变频技术的运用，负载串联谐振时，变频电源中的 整流桥工作在全导通状态，系统功率因数0.95。 2 功率控制与多供电分配技术的有机结合，(一台变压器)一套整流系统在额 定范围内可将电能无级分配给多台逆变器，逆变器再根据工艺需要无级调功给感应电炉供电。 3 系统成套自动化程度高、优化组合功能完备。 4 节能效果显著 ①采用并联逆变技术的变频电炉平均COS￠≥0.8，采用串联逆变技术其COS￠≥0.95，可节能10%。 ②与其他电路相比，负载回路的电流要小10一12倍，可节约运行电耗3％。 ③无需大容量滤波电抗器，又可节约电耗1％。 ④每台感应熔炼炉由一组逆变器独立供电，无需安装大电流换炉开关切换，可节约电耗l％。 ⑤串联逆变器，在运行功率特性曲线中，不存在功率凹角部分即功率损失 部分，使之熔炼时间明显缩短，既增加产量又节省电耗，可节能7％ ⑥上述5项共节能(电)22％。 3.5.4 国际应用情况分析 由于一拖二的串联谐振中频感应电炉具有以上特点和优势，很适合于铸 造行业使用，属于铸造行业熔炼设备的发展方向。目前国际上铸造行业并联谐振中频电炉产品已逐步被淘汰，国内新上项目中也很少使用，已都在使用串联谐振中频感应电炉。 四、钢结构液压倾炉炉体 4.1 炉体结构 钢结构带液压倾炉中频炉体结构，由炉体固定架和炉体本体组成，炉固定架和炉体采用整体性开放式骨架结构。此种结构强度高、刚度好、便于散热、能防止倾炉时炉衬产生应力变形，同时便于接近炉体，对其重要部分进行检查维修。 炉体的倾转是由液压系统控制，靠炉体两侧的两个液压缸顶起实现的，采用这种方式是考虑到倾炉时的匀速平稳、操作方便，炉体的复位是靠炉体的自重产生的压力实现的。 炉膛中铁液的高度和直径比较大。本炉膛吸收国外先进炉型的优点，在计算机分析的基础上确定的，采用串联逆变式电路，因此功率因数得到改善，电效率得到提高。 4.2 线圈 线圈是感应熔化系统的核心，是由横截面壁厚恒定的重型铜管制成的，使用重型铜管可防止线圈变形。感应器线圈在电流的作用下产生强大的磁场，此磁场使炉膛内的金属产生涡流而发热。线圈是电能转换成热能的关键所在，所以线圈的设计非常重要。本炉的线圈是结合感应炉的实际使用情况，根据电磁场原理，是富有理论知识及多年设计经验的工程师