设备效率分析.pptVIP

Ｙ公司生产机车，员工约2000人，有六个主力厂，其中Ｋ厂主要负责引擎盖之成型，以供M厂之加工需求． Ｋ厂内有员工30人，除正常班外，有时须用小夜班及假日加班方式来完成M厂之需求量，但长久下来，造成员工体力不堪负荷，因而人员的流动性相对增加．为了减低成本，若不有效解决这个问题，势必影响该厂的经营体质． * 设备综合效率 设备综合效率定义 设备综合效率 时间 稼动率 性能 稼动率 优质品率 设备的极限能力 对比 现场的生产绩效的比较 设备综合效率=时间稼动率*性能稼动率*优质品率 = *100% 负荷 时间 优质品数*理论指数 设备综合效率（OEE）计算 以设备的稼动时间为基准，换算生产现况使损失定量化 生产设备的总运作能力（投入时间）= 设备综合效率 100% 附加价值生产时间 = 优质品量 * 理论 C/T 优质品率 = 优质品量 / 产量 性能稼动率 = 产量*理论生产能力/稼动时间 时间稼动率 = 稼动时间 / 负荷时间 总设备损失 不良损失 性能损失 停止损失 可能 改善 领域 设备综合效率 = 时间稼动率*性能稼动率*优质品率（90%*90%*98%*=79.4%） 时间稼动率与停止损失 时间稼动率 = * 100% 稼动时间 = 负荷时间 - 停止损失时间 负荷时间 稼动时间 停止损失：设备及生产线没有运转，优质品生产中断的所有时间 设备故障及问题 品种交替（J/C 时间） 准备作业及周期性交替品交替时间 START/STOP 所需时间 因品质异常而生产线停止时间 计划保全及装备作业等 根据SFC系统，周期 性地对发生状况进行 分析、改善 性能稼动率与性能损失 性能稼动率 = * 100% = 速度稼动率 * 正常稼动率 稼动时间 产量*理论INDEX 性能损失：设备即使可以生产，也不能以设备的极限能力来生产的情况 速度差损失 正常稼动率 = * 100% 稼动时间 产量*实际INDEX 速度稼动率 = * 100% 实际INDEX 理论INDEX 空回转、瞬间停止损失 空回转、瞬间停止损失：自动化设备的故障及问题，会引起 品质的变化，阻碍生产的无形损失 案例 　Ｋ厂的干部对于该厂的问题有下列的看法： 陈厂长：「本厂生产的瓶颈在于800吨一号机，以目前Ｍ厂的需求，每周须加四天的小夜班外，尚须假日加班，才能按时交货．Ｋ厂上班时间每天是505分钟，其中包括用餐及休息合计1小时，而在实际勤务的445分钟内，还包括朝会及检查、清扫等20分钟，因此生产线实际稼动的负荷时间为425分钟． 且800吨一号机的理论周期时间为0.8分钟，因此在正常稼动时间内，每天应该有531个产出，但实际上却只有310个，经实际测得周期时间为1.1分钟，而每天变换工程及故障停机时间平均约70分钟，其它尚有各种极短时间的设备停止稼动，每天约10次以上．」 品管部张部长：「还好800吨一号机的制品品质水准都能维持在不良率2%，否则纵使全力生产，也只是徒费成本而已．」 根据以上资料，请回答下列问题： Ｋ厂之800吨一号机其设备综合效率为多少？ 为了提高设备综合效率，应朝哪些方面改善较具成效？ 如果Ｍ厂每日需求量为490个，设备综合效率至少应提升至多少，才不必实施加班？ 分析： A：一班之实动时间＝ B：一班之计划休止时间＝ C：一班之负荷时间＝A－B＝ D：一班之停止损失时间＝ E：一班之稼动时间＝C－D＝ G：一班之生产量＝ H：良品率＝ I：理论周期时间＝ J：实际周期时间＝ *