工厂钢结构制造工艺设计推荐.docVIP

主要施工方法 1、钢结构制作方案： 1.1钢结构制作施工顺序 否 否 否 否 1.2材料 1.2.1 制作轻钢结构厂房的钢材应符合下列规定： Q235B 应符合GB700规定 1.2.2 所用的材料必须符合图纸设计要求，并需有质量证明书。 1.2.3钢材表面：边缘和断面不应有气孔、结疤、重皮、夹渣、表面锈蚀；麻点和刻痕的深度不得超过钢板厚度负偏差的一半。 1.2.4 材料代用时必须在设计部门审批同意后，方可代用。 1.3制造程序： 1.3.1由于工程量大，工期（制安工期）短。因此，在制造开始前须做好以下工作： ①中标后按网络图要求，备好原材料。 ②刚柱、斜梁等构件及C型钢檩条、柱间支撑制作好后集总进行喷砂除锈处理。经验收合格后涂漆，并进行状态标识。 1.3.2为了与安装步调一致，加快施工进度,必须按从 2-18 轴线开始往2-1轴线前进，要求按跨度成套生产出厂。 1.3.3具体制作顺序：同一跨中刚柱、刚梁、各种支撑系杆等。 1.4.通用工艺要求： 1.4.1钢构架制造必须根据施工图及技术条件，并符合技术要求和（GB50205－2001）标准。 1.4.2在制作过程中，应严格按工序检验上道工序,检查合格后才能转下道工序。 1.4.3为了保证制作质量，制造和检查所用的测量工具，必须完好无损，并在校验有效期内。 1.4.4下料前及组装前应对材料矫正，保证制造质量及精度。 1.4.5采用平板机平板时，在设备运转过程中不得随意调整压下量，以防损坏设备。 1.4.6采用火焰校平时，加热中应不断地移动焊炬，以防局部过烧。不能采用液体或冷风进行激冷。 注：此项也适用以后各工序中的火焰调校。 1.4.7调平后的不平度允许≤1.5/m2。轻钢不直度允许≤1mm/m。 1,4.8为了保证杆件最后的整体长度，在排料及下料时，必须留出焊接、调校、齐头加工余量，一般留30～50mm为宜。 1.4.9采用数控及多头和半自动切割机下料，而对于δ≤10的板材采用剪切下料。 1.4.10 切割后应及时清除熔渣和飞溅物，剪切的去毛刺。 1.4.11吊车梁等对接接头板按标记的坡口型式在刨边机加工直边及坡口，加工出K型坡口，钝边2，坡口角65°±2°；加工面表面粗糙度 。 1.4.12组对接板时，对口错边量应不超过较薄件的1/10，且不大于3m，对口间隙≤0.5。 1.4.13将图号、杆件号等标记相同的构件做为一组（1根杆件）且将标记放在同一端进行组对，不允许串用料或张冠李戴。 1.4.14 构件组对好后通过自检，将先要焊接的焊道标在杆件上并及时通知车间负责人和电焊班长，以便及时跟踪。 1.4.15定位焊所采用的焊接材料，型号应与焊件材料材质相匹配。 1.4.16对接焊缝焊接，主角焊缝的焊接事先要在焊缝两端加引熄弧板。焊缝匀采用CO2气保焊. 1.4.17 按《焊接工艺规程》及《焊接细则卡》施焊，并按工艺对焊缝进行无损检查。 1.4.18 焊接完毕，应及时清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物，检查焊缝外观质量，不得有气孔、裂纹、夹渣、弧坑等缺陷，发现后及时修补。 1.4.19 用气割的方法切除引熄弧板、并修补平整，不准用锤击落。 1.4.20 孔群划线后采用钻模钻孔。 1.4.21各连接件也采用划针划出装配中心线及孔群基准线，钻模钻孔后再与杆件组对。 1.4.22按线组对各零件，检查无误后，按图纸、《高强螺栓操作规程》及《焊接工艺规程》有关要求施工，确保各项质量指标。 1.4.23各构件焊后进行调校，外观重点进行清理，修补一切缺陷。 1.4.24牛腿等构件制作可在地胎上进行,焊完一面后再翻个焊另一面. 1.4.25所有构件制作、检查、喷吵、刷底漆后，都要将标记用白铅油移植到醒目位置，柱子在下端标记内容：杆件号、重量。 1.4.26各构件制作完毕,经三级检查附合要求后,严格按照构件`搬运过程中应遵循的有关要求按跨成套运到安装现场。 1.5刚柱制作方案 1.5.1主要工艺流程 1.5.2制造工序与技术要求 ①配料：配料时应考虑焊接收缩量、热校收缩量、刨边、端铣加工量。 ②下料、拼接、焊接 A．按配料图下料，标注坡口型式。切割后须在刨边机上加工出来，然后组对，其错边量≤1。 B.按工艺要求焊缝探伤。 C.牛腿的小合装也在胎具上进行。 D.牛腿焊接采用手工焊，使用E4303、φ4焊条，角缝公差K。