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塑料注射成型工艺 杨宇 一、 注射成型过程 1、 注射成型前的准备工作 2、 注射成型过程 3、 制品的后处理 1.1塑料原料的检验 塑料原料的种类；不同的原料有不同的加工工艺 塑料原料的外观；外观包括色泽、粒子大小、有无杂质等，要求是色泽均匀，颗粒大小均匀、无杂质。 塑料原料的工艺性能；包括熔体流动速率、流变性、热性能、结晶性能、及收缩率等。 1.3塑料原料的干燥 ABS、PA、PC、PMMA、PET、PPO等，由于分子结构中含有亲水性基团，因而易吸湿。因此在成型之前必须进行干燥处理，否则制品容易出现气泡、银纹缩孔等缺陷；不易吸湿的塑料原料如PE、PP、PS、PVC、POM等如果储存包装严密一般可以不进行干燥。不同的塑料有不同的干燥工艺，如PET一般是170射氏度干燥4小时。 1.4嵌件的预热 减少物料和嵌件的温度差，降低嵌件周围塑料的收缩应力，保 证塑件质量。 1.5脱模剂的使用 脱模剂是使塑料制品容易从模具中脱出而喷涂在模具模腔内的一种助剂。 常用脱模剂包括硬脂酸锌、液态石蜡和硅油 1.6料筒的清洗 当改变产品、更换原料及颜色时均需清洗料筒。 2、 注射成型过程 注射过程包括如下等几个阶段。 加料 塑化 注射 保压 冷却 脱模 2.2塑化 塑化是指颗粒状或粉状的塑料原料在料筒中经加热到流动状态并具有良好的可塑性的过程，是注射成型的准备阶段。 螺杆式注塑机的注塑过程：螺杆在传动装置的驱动下，在料筒内传动，将从料斗中落如料筒内的物料向前输送，输送的过程中，物料被逐渐压实，在料筒外加热和螺杆的摩擦热作用下，物料逐渐熔融塑化，最后呈黏流状态。熔融的物料不断的被推到螺杆的头部与喷嘴之间，并建立起一定的压力，也就是所谓的预塑背压。由于螺杆头部压力作用，螺杆在旋转的同时逐渐后退，当积存的熔体达到一定量时，螺杆停止转动，预塑阶段结束，准备注射。 2.3注射 塑化好的塑料熔体在注射机柱塞或螺杆的推动作用下，以一定的压力和速度经过喷嘴和模具的浇注系统进入并充满模具型腔。 2.4保压补缩 从熔体充满型腔后，在注射机柱塞或螺杆推动下，熔体仍然保持压力进行补料，使料筒中的熔料继续进入型腔，以补充型腔中塑料的收缩需要，并且可以防止熔体倒流 2.5冷却 经过一段时间使型腔内的熔融塑料凝固成固体，确保当脱模时塑件有足够的刚度，不致产生翘曲或变形。 2.6脱模 塑件冷却到一定的温度,推出机构将塑件推出模外 3、 制品的后处理 后处理原因及作用： 由于塑化不均匀或由于塑料在型腔内的结晶、取向和冷却不均匀；或由于金属嵌件的影响或由于塑件的二次加工不当等原因，塑件内部不可避免地存在一些内应力，从而导致塑件在使用过程中产生变形或开裂，因此，应该设法消除之。 3.1退火处理 将塑件在定温的加热液体介质（如热水、热油和液体石蜡等）或热空气循环烘箱中静置一段时间，然后缓慢冷却至室温的一种热处理工艺。 温度：高于使用温度10°~15°或低于热变形温度10°~20° 时间：与塑料品种和塑件厚度有关一般可按每毫米约半小时计算。 作用：消除塑件的内应力，稳定塑件尺寸，提高结晶度、稳定结晶结构，从而提高其弹性模量和硬度。 3.2调湿处理 将刚脱模的塑件放入加热介质（如沸水、醋酸钾溶液）中，加快吸湿平衡速度的一种后处理方法。（主要用于吸湿性很强且又容易氧化的塑料，如PA） 温度：100~121℃（热变形温度高时取上限，反之取下限）。 时间：保温时间与塑件厚度有关，通常取2~9h。 目的：消除残余应力；使制品尽快达到吸湿平衡，以防止在使用过程中发生尺寸变化。 二、 注射成型工艺参数分析 1、温度:在注塑过程中需要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度、模具温度和油温等。 2、压力 3、时间  料筒温度 料筒温度应在粘流温度（或熔点）和热分解温度之间。 料筒温度的分布，一般遵循前高后低的原则，即料筒后端温度最低，喷嘴温度最高。对螺杆式注射机为防止因螺杆与熔料、熔料与熔料、熔料与料筒之间的剪切摩擦热而导致塑料热降解，可使料筒前段温度略低于中段。 料筒温度的选择对制品的性能有直接影响：料筒温度升高后，制品的表面粗糙度降低、冲击强度及成型时熔体的流动长度提高了，而注射压力可以适当低些，制品的收缩率、取向度及内应力减少。因此在允许的情况下可以适当的提高料筒温度。 判断料筒温度是否合适，可采用对空注射法观察或直接观察塑件质量的好坏。对空注射时，如果料流均匀、光滑、无泡、色泽均匀则说明料温合适；如果料流毛糙，有银丝或变色现象，则说明料温不合适。  喷嘴温度 一般略低于料筒最高温度，一方面以防止熔料在喷嘴处产生流涎现象；另一方面，由于塑料熔体在通过喷嘴时产生摩擦热使