气化装置转型为高浓度污水处理装置.doc

气化装置转型为巨化集团公司 高浓度氨氮及COD污水环保处理装置 可 行 性 分 析 报 告 浙江晋巨化工有限公司 2011年9月26日 目 录 1 概述 2 技术可行性分析 3 装置独特性分析 4 污水处理市场分析 5 装置安全稳定性分析 6 装置环境保护分析 7 投资改造分析 8 经济可行性分析 9 污水处理定位分析 10 结论 气化装置转型为巨化集团公司高浓度氨氮及COD污水环保处理装置 可行性分析报告 1.概述 气化装置建于1978年,产能为5万吨合成氨／年的重油气化装置，经过三个阶段的改造，气化装置从重油气化产氨转变成为高浓度氨氮及COD污水的环保处理装置，借助于可卸式急冷室设备实现水煤浆气化的污水处理，该技术、工艺流程及急冷设备为晋巨公司自创自有的专利技术。 1.1多元料浆气化改造 浙江晋巨化工有限公司前身为浙江巨化股份有限公司合成氨厂，于2000年实施23万吨/年合成氨节能技改项目，新上三台φ3600煤气炉，使煤氨能力从10.5万吨合成氨／年增加到17万吨／年合成氨，净化合成能力达到23万吨/年合成氨。但随着重油价格的不断上涨，而且重油质量很差，经常是有价无货，导致油氨生产成本上升，油氨系统处于严重亏损状态，合成氨厂在2002年 8月18日被迫停下5万吨/年油气化装置。 油气化装置停产后，由于合成氨厂不能满负荷生产，使各产品单位成本上升，影响了总体经济效益。为弥补总氨能力的下降，增加气头部分能力，充分发挥氨厂改造的投资效益，盘活油气化装置的资产和更有效地利用空分装置氧、氮气能力，成为合成氨厂的当务之急。2003年引进了西北化工研究院的多元料浆气化技术，采用一定配比的石油焦和硬质沥青混合多元料浆为原料，并获得了成功。油气化装置改烧多元料浆后，增加总氨产量4万吨/年，使总氨能力能得到提升，满足巨化集团公司对甲醇和液氨的需求量。 1.2水煤浆气化改造 2004年，多元料浆的主要原料石油焦和硬质沥青仍属于石油制品，随着国际原油价格节节攀升，多元料浆的原料价高货缺，特别是硬质沥青的唯一供应商扬子石化于2004年10月份后停产硬质沥青，更是对合成氨厂造成了巨大困难。气化装置生产的另一原料石油焦虽然有来源，但由于石油焦存在活性低，不仅比硬质沥青差，根据生产实践，难以单独生产，因石油焦燃烧不完全，产气量低，生成渣量多。因此，合成氨厂组织技术人员开展专题攻关，在原来的多元料浆基础上进行探索新原料试验，自主开发了以烟煤为主的水煤浆工艺路线制气。2005年2月8日2＃气化炉系统实施水煤浆改造完成并一次开车成功；2005年11月29日1＃气化炉系统实施水煤浆改造完成并一次开车成功。实现了气化装置技术难题突破，成为国内首家从重油气化装置改造为水煤浆气化装置。 1.3处理工业废水攻关改造 由于烟煤价格一路上扬，气化装置运行成本较高，与造气生产的无烟块煤相比，生产成本要高出300元，因此，气化装置生产的被动局面并没有得到根本改变。2006年，合成氨厂环保形势逐渐严峻，环保污水排放量大、环保费用高，增加了成本费用的支出。在这种情况下，合成氨厂提出以环保养气化的生产思路，再次组织技术人员开展专题攻关,并取得了成功。 2.技术可行性分析 由于气化装置水煤浆原料的制作需要水，存在用工业污水代替清江水制作水煤浆原料的可能性，关键在于要掌握用工业污水制浆的调配技术，需要实践摸索。由于水煤浆气化燃烧温度高达1400℃，操作压力大于2MPa，且纯氧高温燃烧，燃烧相当彻底。构成COD的碳氢化合物与纯氧反应生成一氧化碳、二氧化碳、氢气，COD能完全彻底处理，并转化成有用的合成氨、尿素原料，变废为宝，COD浓度越高转化成一氧化碳、氢气等越多，效果越明显。构成氨氮的化合物高温裂解，主要生成氢气、氮气，成为合成氨的原料，不受氨氮浓度限制。 为此从2006年年初开始，合成氨厂技术人员把制水煤浆的清江水改成了高浓度工业污水，经过试验和探索，掌握了工业污水制水煤浆的黏度、浓度、稳定性等关键技术，解决了工业污水处理过程中的二次污染问题，解决高浓度工业污水制水煤浆的技术难题，制成浓度为60％的水煤浆。用工业污水制成的水煤浆与空分过来的纯氧气一起在高温、高压条件下进行气化、裂解反应，生成一氧化碳、二氧化碳、氢气及少量硫化氢的水煤气；经变换工序使一氧化碳与水蒸气作用生成二氧化碳和氢气；经脱硫工序湿法脱硫除去少量硫化氢；再经变换变脱工序和脱碳工序脱除硫化氢、二氧化碳，制成氢气用于制备成品液氨。经过多次的试验、摸索和分析，实现了在1400℃高温下，高浓度氨氮及COD污水经气化、裂解、燃烧生成氢气、一氧化碳等有用气体，转化成为合成氨的原料气，实现变废为宝，达到生态化处理的目的。 气化装置在消化晋巨公司内部工业污水的同时，积极寻找外部处理