精益生产(Lean_Production).pptVIP

* * * * 生产线U形化 1 2 3 4 I O 一致原则 1 2 3 4 空手浪费 Input Output 生产投入点与完成品取出点尽可能靠近，以避免作业返程造成的时间和体力浪费。 IO一致原则同样适用于设备布置，亦可节省空间占用。 U形化实现有弹性的生产线布置 2 3 4 5 Input Output 1 6 2 3 4 5 Input Output 1 6 需求1000件/天时 3人作业 需求600件/天时 2人作业 水平推广 迈向 无人化 全员意识 改革 成立示范 改善小组 选定示范 生产线 现状 调查分析 设定 产距时间 布置细流 生产线 决定设备 人员数量 单件流动 配置 作业人员 维持管理 样 板 制 作 12步迈向无人化 流线化生产的建立 流线生产的布置要点 保证标准作业 避免物流浪费 考虑信息流动 少人化生产 确保全数检查 便于设备维护 确保作业安全 整体布置协调 标准 作业 保证标准作业—— 避免：制造过多的浪费 步行距离的浪费 手动作业的浪费 ☆ 作业顺序一致化 ☆ 逆时针方向操作 ☆ 进行适当的作业组合 ☆ 明确作业循环时间 ☆ 明确在制品数量 ①. 物流 顺畅 ☆ 一头一尾存货， 中间均衡快速流动 ☆ 考虑线与线之间的 库存放置、搬运方法 和搬运路径 ☆ 前后生产线尽量靠拢 ②. 避免物流浪费—— 先进先出，快速流动 信息 流畅 考虑信息流动—— 生产指示明确 便于信息传递 ☆ 后补式/前后式生产指示 ☆ 生产实绩显现化 ☆ 便于批量区分 ☆ 警示灯及线体控制 ③. 少人 化 ☆ U形布置方式 ☆ 逆时针摆放 ☆ 设备间无阻隔 ☆人与设备分工： 人—装料、卸料 设备—加工 ☆启动按钮安装方式适当 ④. 少人化生产—— 人多人少都能生产 质量 保证 确保全数检查—— 防止不良发生 杜绝不良流出 ☆ 作业人员自主检查 ☆ 避免生产与检查相分离 ☆ 设备防错功能 ☆ 良好的照明 ☆ 现场5S ⑤. 便于 维护 ☆ 足够的维护空间 ☆ 优先保证常维护点空间 ☆ 不常动部分移开维护 ⑥. 便于设备维护—— 先进先出，快速流动 安全 性 确保作业安全—— 避免：制造过多的浪费， 步行距离的浪费， 手动作业的浪费 ☆ 加工点远离双手可达区域 ☆ 作业时容易步行 ☆ 去除踏台、突出物 ☆ 启动按钮的保护盖、距离、位置 防止误启动 ☆ 蒸气、油污、粉屑防护 ☆现场照明、换气、温湿度 整体 协调 ☆ 整体物流 ☆ 动力供应 ☆ 线间仓库间搬运 ☆预备扩充空间 ⑧. 整体布置协调—— 整体效率最高 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 很多精益技术源于日本企业的生产管理方法， 如广告牌管理、全面质量管理(TQC)、快速换模等技术 都是在丰田等日本公司的生产管理（NPS)中产生的。美国的丹尼尔·琼斯教授等人通过大量细致的研究，并与 当时欧美大量生产方式相比较后得出结论，正是这 些生产管理方式使得日本企业(如丰田汽车公司)迅速成为世界级的公司。这些管理思想和原则就是精益生产。 很多精益技术源于日本企业的生产管理方法， 如广告牌管理、全面质量管理(TQC)、快速换模等技术 都是在丰田等日本公司的生产管理（NPS)中产生的。美国的丹尼尔·琼斯教授等人通过大量细致的研究，并与 当时欧美大量生产方式相比较后得出结论，正是这 些生产管理方式使得日本企业(如丰田汽车公司)迅速成为世界级的公司。这些管理思想和原则就是精益生产。 No.1从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构的角度确定价值； No.2确定设计、采购和生产产品的整个价值流中的步骤，找出不增加价值的浪费； No.3使那些创造价值的步骤流动起来，没有中断、 迂回、回流、等待和废品； No.4仅仅即时地按顾客的需求拉动价值流； No.5通过层层发现，由表及里地消除浪费，从而寻求达到完美的境界。