框架涵顶进施工技术应用实例.docVIP

框架涵顶进施工技术应用实例 1、工程概况 某国道下穿铁路，框架结构的结构轴线与铁路斜交，斜交角度为25°，本工程含下穿铁路主体顶进框架及U型槽共80米，框架采用8＋12.5＋12.5＋8米框架。 2、施工方案 2.1顶进工作坑开挖 开挖顶进工作坑并对工作坑地基进行加固处理，4孔框架涵顶进工作坑一次开挖成型。工作坑土方开挖中坚持“分层、分块、先中间后两边、拉槽支撑”的原则。开挖过程中每层纵向坡度控制在约1：2.5。上部土方采用1.0m3挖掘机开挖，直接装车，运至规定地点。挖至基坑下部后，沿基坑设置出土车道外运至弃土场。挖掘机开挖不到的地方，人工配合。基坑底部预留0.3m采用人工开挖，避免机械开挖超控。工作坑开挖时有排、降水措施，确保后期顶进工作的顺利进行。为排除地表水，在工作坑四角各设1个集水井，集水井直径￠80cm，井深0.5m，采用人工挖孔，无砂砼管护壁。 2.2顶进框架底滑板施工 工作坑开挖完成后应立即进行滑板砼浇灌，防止雨水灌入，对于遇水侵润的滑床板底面要进行加深或回填改良处理。 2.2.1工作坑滑板应有足够的刚度和稳定性，滑板中心线与顶进框架箱体设计中心线一致，滑板长度其前端比箱体身长5m，后端与后背梁相连，两侧比框架身各加宽2.0m。 2.2.2工组坑滑板面层为C20钢筋砼，厚度为30cm，滑板钢筋绑扎时要深入钢筋砼后背梁，以便与后背梁钢筋相连接。滑板砼面要抹光，以减少顶进阻力，2m长度范围内凹凸差不超过5mm。施工中用铅丝控制标高，并做成5‰的仰坡，防止顶进时箱体“扎头”。滑板底层为15cm厚的换填碎石垫层，滑板应与后背梁连成一个整体。 2.2.3为了增强滑板下面的抗滑能力，在滑板与基底接触部分设置钢筋砼锚梁，锚梁砼标号为C20。 2.2.4为消除框架身空顶阶段出现方向偏差，在滑板两侧设置导向墩，导向墩采用钢筋砼结构，断面尺寸为40×40×100cm，与滑板同时灌注，墩距为2.5m。 2.2.5为方便管线穿越箱体底板，在箱体底板下部设￠500mm，连通管，外包C35钢筋砼，管道外侧包裹的砼形状设计成梯形，故在浇注工作坑滑板砼时，应预先留出梯形凹槽，凹槽顶宽1.3m，底宽0.7m，高0.9m，凹槽外侧设置润滑隔离层。 2.2.6在工作坑滑板顶面铺设润滑隔离层是为了防止工作坑滑板与预制框架箱身底板相连，减少摩阻力。滑板隔离层设计为：先在滑板顶面抹2cm厚的M10水泥砂浆找平层，再在平整、干燥的砂浆层上面涂一层厚3mm的石蜡（掺入三分之一机油）层，再抹一层后1mm滑石粉，最后铺设塑料薄膜层。隔离层铺设方法如下：首先将石蜡加热至150℃左右，再掺入机油搅拌均匀后，用扁喷嘴壶浇在滑板上预先放置的两道10号铅丝（每米1道）之间，随即用木刮板刮平，铅丝抽去后的槽痕可用喷灯烤合。浇洒的石蜡面上需要洒滑石粉一道，后约1mm，然后在铺设塑料薄膜一层。为了使塑料薄膜层成一整体，可用塑料胶粘带（宽5cm）粘接接缝处，可避免搭接时出现的错动现象。 2.3后背梁施工 后背梁在工作坑开挖成型后修筑，顶进后背梁采用C20钢筋砼灌注，后背梁高3.0m，高出滑板面1.5m，埋入滑板下1.5m，长度同工作坑宽度相同，后背梁施顶处加设2cm钢板，以承受局部压力，在浇筑砼时预留螺栓位置。因顶进框架与既有线有夹角，为确保框架箱体能沿设计方向顶进，预制框架底板设置的梯次三角台与后背相平行，以保证顶力方向与顶进方向一致。 2.4顶进框架箱体预制 顶进箱体在设置好的润滑隔离层上预制，其中心线和底板中心线、顶进方向一致。施工工序为：在工作坑底板上安装外箱身底板模→绑扎底板钢筋→浇注底板砼→养护→安装侧板、顶板内模→绑扎侧墙及顶板钢筋→安装外模→浇注侧墙及顶板砼→养护→拆模→安装钢刃脚→作箱身防水层及润滑设施。 2.4.1钢筋加工及绑扎 钢筋加工在基坑上部钢筋加工场进行，成型筋人工运至绑扎现场。绑扎钢筋时，先在工作坑底板上将框架箱身中心线、轮廓线用墨线弹出。在轮廓线内放出主筋位置，按图纸所示位置，准确绑扎钢筋。 为保证钢筋位置准确和施工人员安全，边墙钢筋必须搭设脚手架进行固定，防止其倾斜伤人。箱身底板和顶板上部主筋要增设部分马凳筋支撑，确保底板浇注砼时钢筋不变形。施工中严格按图纸进行预埋件施工。钢筋加工、绑扎要符合《规范》和《验标》等有关要求。 2.4.2模板及膺架 内模采用18mm厚的竹胶板，外模采用组和钢模，顶板膺架采用碗扣式杆件，纵横间距均为0.9×0.9m，步距0.6m，顶设［16槽钢纵梁，方木横担，间距50cm，在其上铺设模板。外模采用碗扣式脚手架与基坑侧壁顶死加固。箱体预制示意图如下 在箱身两侧墙前端2m的范围内外模可向外放宽1cm，使前端保持正误差，尾部为负误差，形成倒楔形，以减少顶进时的阻力。 2.4.3混凝土浇筑 箱身砼施工时，掺入JM-9型高效增强