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零件机械加工工艺 一、机械加工工艺规程 机械加工工艺过程 在机械制造时，从原材料制成机械产品的全过程称为机械的生产过程。 原材料的采购、运输、保存和准备。（外协科、毛坯库等） 毛坯的制造（外协科、结构车间） 毛坯经过机械加工、热处理及表面处理而成为零件（加工车间、热处理等） 零部件的装配（装配车间） 机械的质量检查及试车检验（技术科、检查科、装配车间） 机械的油漆和包装（油漆厂和包装厂） 下面介绍几个机械加工中的概念 1.1 工序：是一个（或几个）工人在一个工作地点上连续完成一个（或同时几 个）零件的机械加工工艺过程中的某一部分工作，它是工艺过程的基本组成部分。（如轴调质前和后在c630车床上车外圆工序，是两道车外圆工序；在门座架在10米立车车上面止口） 一个零件需经过多个工序的加工才能成为成品。 1.2 工位：在有些情况下，一个工序中，工件在加工过程需多次改变位置及多次装夹，以便进行不同的加工工作，这些工件在机床所占的每一个位置称为一个工位。 如：走行鞍座在镗床上加工上面孔和上平面是一个工位，镗轴孔和端面又是一个工位。 1.3 工步：有时在一个工序中，还需以各种不同的切削刀具和切削用量，加工不同的表面，其中以同样刀具、同样切削用量、加工同一个或同一组表面那部分工作称为一个工步。 1.4 走刀：在一个工步中，有时因所需切去金属层很厚，而不能一次切完，则需分几次切完，这时每次切削就称为一次走刀。 2. 机械加工工艺规程 机械加工工艺文件的种类 2.1．机械加工工艺路线（技术科，后面有附页样本及代号的含义） 2.2．机械加工工艺过程卡片（技术科，后面有附页样本及代号的含义） 2.3．机械加工工艺说明卡片（技术科） 2.4．工艺方案（技术科） 以上四种工艺文件是必须的，无论大小产品，以上四种文件都缺一不可 2.5．工艺装备明细表（技术科） 3. 制定机械加工工艺规程的要求和应做的工作 工艺规程是指导生产的工艺文件，因此，所制定的工艺规程应保证零件的加工质量，达到图纸上所提出的各项技术要求，同时在保证达到加工质量的基础上，使工艺规程具有较高的生产率和经济性。 3.1.根据零件的年产量和相似特性，确定零件的生产和组织形式 3.2.分析零件图和产品装配图 3.3.选择定位基面，拟定工艺路线 3.4.确定各工序的加工余量 3.5.填写工艺文件 4.零件的工艺分析 4.1.分析和审查产品零件图和装配图 4.2.分析零件的结构工艺性 5.定位基准的选择 5.1.工件的定位 5.2.工件的定位基准 5.2.1 设计基准：在零件图上，用以确定某一面、线、点的位置所依据的基准，既标准设计尺寸的起点，称为设计基准。 5.2.2工艺基准：在加工和装配中所用的基准，称为工艺基准。工艺基准按用途不同又分为工序基准、定位基准、度量基准、装配基准。 5.3.基准的选择 精基准的选择 基准重合、基准统一、互为基准 6.工艺路线的拟定 6.1．加工方法的选择 6.2. 加工顺序的安排 6.2.1.切削加工工序的安排 6.2.2.热处理工序的安排(主要有退后、淬火、调质等) 6.2.3.加工余量的确定（集团公司有相关的标准，一定按标准选取） 二、机械加工精度 机械加工精度与加工误差 引起加工误差的因素 机床制造、安装误差与磨损 刀具的制造误差与磨损 夹具的制造误差与磨损 定位与调整误差 保证和提高加工精度的途径 对工序进行精度评价 合理采用先进工艺和设备 采用误差分组法(指装配时选配) 采用就位加工法（指对机床设备进行修复，如切削立车底面垫铁） 三、编工艺时应具体考虑的问题及典型工艺： 1. 编工艺时应具体考虑的问题 3.1. 加工设备是否能满足加工要求，如机床的规格、性能和精度。 3.2．吊车的起吊能力，要考虑工件的重量是否超过吊车起吊能力。 3.3. 工件的装夹,装夹时是否能满足6点定位原理的要求,必要时考虑设计工艺装备，或者在工件上采取措施，如加长工件，或者在工件上焊接工艺铁。 3.4．工件的检验，大部分工件采用通用量具检查，有些工件是采用专用量具检测，如螺纹是否有检验量规或样板（如梯形螺纹） 3.5. 键槽的检验，如内外园上90°、120°、180°等双键检测，考虑制造双键样板。 3.6. 加工刀具的准备，工件大部分是用通用刀具加工，也要考虑工件特殊情况的加工，如加长钻头，高硬度零件的加工。 3.7. 是否安排了热处理。一种是设计图纸要求，一种是工艺要求。 3.8. 是否有探伤要求，一种是设计图纸要求，一种是工艺要求。 3.9． 工件的表面质量是否达到了图纸的技术要求，