铸件生产要求及质量.docVIP

铸钢件生产要求及标准 一、混砂工艺标准 材料要求： 1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求且一般应进行烘干。 2、水玻璃：水玻璃模应根据铸件大小来确定。 混制比例（质量分数%） 造型砂/水玻璃=100：6～8 混制时间：一般情况下混制5分钟，室温或水玻璃密度较大时可适当延长混砂时间。 混制后要求：混制好的造型砂要求无块状或团状，流动性较好。 二、造型工艺要点： 基本原则： 1、质量要求高的面或主要加工面应放在下面。 2、大平面应放在下面。 3、薄壁部分应放在下面。 4、厚大部分应放在上面。 5、应尽量减少砂芯的数量。 6、应尽量采用平直的分型面。 基本要求： 1、木模：要求轮廓完整，无裂纹、无破损、无残缺，表面光洁，尺寸符合铸造工艺图纸要求，并经常进行尺寸校验。 2、砂箱：砂箱的尺寸大小应根据木模规格确定，大、中型砂箱应焊接箱筋。 3、浇注系统：根据铸件的结构特点的工艺要求，选择适宜的浇注系统，通常采用顶注式、底注式。 浇注系统设置基本原则：浇口、冒口安放位置合理，大小适宜不妨碍铸件收缩，便于排气、落砂和清理，应使铸型尺寸尽量减少，简化造型操作，节省型砂用量和降低劳动强度。 内浇道位置的注意事项。 1）内浇道不应设在铸件重要部位。 2）应使金属液流至型腔各部位的距离最短。 3）应不使金属液正面冲击铸型和砂芯。 4）应使金属液能均匀分散，快速地充满型腔。 5）不要正对铸型中的冷铁和芯撑。 4、冒口 （1）冒口设置基本原则： 1)根据铸件的结构和工艺要求正确选择冒口的形状、大小和安放位置。 2)根据冒口的有效补缩范围合理地确定冒口数量。 （2）冒口设置基本要求： 1)对于壁厚不均匀的铸件，每个热节部位都必须设置冒口。 2）应尽量设置在铸件被补缩部位的顶部或近旁。 3）当铸件在不同高度上有热节需要补缩时，可设置多个冒口，但各冒口的补缩区必须隔开。 4）冒口最好不设置在铸件重要的或受力较大的部位。 5）应尽量使内浇道通过冒口。 6）冒口应尽量不设置在铸件应力集中处。 7）冒口最好设置在铸件需要机械加工的表面上。 （三）造型操作： 1操作流程 顺序是：选取合适砂箱→放置木模→填砂→紧实→放置上砂箱→安置浇冒口→填砂→紧实→起模修型→硬化 2操作方法及质量标准 3砂型型腔质量要求 4合箱 三、钢液的熔炼工艺要求： 选择炉料（废钢）→熔化钢液→清理钢液废渣→添加金属矿石→钢液材质化验分析→根据化验分析进行钢液材质处理→脱氧→钢液出炉 四、浇注工艺要求 1浇注之前需除去浇包中金属液面上的熔渣。 2依规定的浇注速度和时间范围进行浇注。 3有冒口的铸型，浇注后期应按工艺规范进行点注和补注。对大中型铸件在浇注成型后，冒口要加保温盐进行保温。补火要及时，大型冒口要采取多次补火，补火时间要控制在冒口内的钢液凝固结壳前进行。 4一般浇注大、中型铸钢件时，钢水要在钢包内静置1—2min镇静后进行浇注。 5在保证型腔内的气体排出顺畅的条件下，对要求同时凝固的铸件可采用较高浇注速度，对要求实现顺序凝固的铸件，尽可能采用较低的浇注速度。 6较厚大铸件或采用底注式浇注系统时，浇注速度可先快后慢，对薄壁小件浇注速度可先慢后快。 7温高缓，温低急；引流准、浇注稳，收流猛；包口近杯，不断流，不准碰杯，注意挡渣，防止飞溅，不准半浇，允许点补（缩），遇有穿漏，迅速处理。 8浇注后待铸件凝固完毕，要及时卸除压铁和箱卡，以减少铸件收缩阻力，避免裂纹。 五、铸件清理 清理铸件表面、型腔废砂→气割铸件浇口、冒口、毛刺→再次清理铸件残砂→焊补铸件→打磨铸件→质量验收 1）利用风镐或水清砂机进行铸件废砂清理。 2）铸件废砂清理完毕，按照《气割安全技术操作规程》操作割枪，切割铸件浇口、冒口、飞边、毛刺。 3）铸件切割完毕，符合要求。按照《电焊工安全技术操作规程》操作电焊机，对铸件残缺部位进行焊补，确保铸件完整。 4）焊补完毕，复合工艺要求。利用砂轮机对铸件切割、焊补等部位进行打磨处理，保证切割部位和焊补部位光洁、平整。 5）打磨完毕，进行验收，准备热处理 六、铸钢件退火热处理 铸件退火是将铸钢件加热到AC3以上20-30℃，保温一定时间冷却的热处理工艺。 （一）退火热处理工艺一般要求： 1、按照热处理工艺要求升温、冷却。 2、将需要热处理的铸件按合金种类、铸件大小、壁厚相同的类型进行退火。 3、根据铸件的形状、壁厚、化学成分选择合适的加热速度。 （二）退火热处理具体操作 1、退火炉的检查 （1）炉门关闭正常、严密。 （2）无跑烟、跑火现象。 （3）热电偶完好。 （4）温度仪指示正常。 （5）鼓风机运行正常