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第三章 典型部件设计 3.1 主轴部件设计 3.1.1 主轴部件应满足的基本要求 3.1.2 主轴部件的传动方式 3.1.3 主轴部件结构设计 3.1.4 主轴用滚动轴承 3.1.5 主轴用滑动轴承 3.1.1主轴部件应满足的基本要求 1.旋转精度：主轴的旋转精度是指主轴在手动或低速、空载时，主轴前端定位面的径向跳动、端面跳动和轴向窜动值。 2．刚度：主轴部件的刚度K是指其在承受外载荷时抵抗变形的能力，即K=F／y(单位为N／Pm)，刚度的倒数言称为柔度。 3．抗振性：主轴部件的抗振性是指其抵抗受迫振动和自激振动而保持平稳运转的能力。 4．温升和热变形：主轴部件工作时由于摩擦和搅油等耗损而产生热量，出现温升。温升使主轴部件的形状和位置发生畸变，称之为热变形。 5．耐磨性：主轴部件的耐磨性是指长期保持其原始精度的能力，即精度的保持性。 3.1.2主轴部件的传动方式 1．齿轮传动 齿轮传动的特点是结构简单、紧凑，能传递较大的扭矩，能适应变转速、变载荷工作，应用最广。它的缺点是线速度不能过高，通常小于12～15m／s，不如带传动平稳。 2．带传动 由于各种新材料及新型传动带的出现，带传动的应用日益广泛。常用有平带、三角带、多楔带和同步齿形带等。 特点是靠摩擦力传动(除同步齿形带外)、结构简单、制造容易、成本低，特别适用于中心距较大的两轴间传动。皮带有弹性可吸振，传动平稳，噪声小，适宜高速传动。带传动在过载中会打滑，能起到过载保护作用。 缺点是有滑动，不能用在速比要求准确的场合。 3.1.2主轴部件的传动方式 同步齿形带的齿形有两种：梯形齿和圆弧齿。圆弧齿形受力合理，较梯形齿同步带能够传递更大的扭矩。 同步齿形带无相对滑动，传动比准确，传动精度高； 厚度小、重量轻、传动平稳、噪声小,适于高速传动，传动效率高； 不需要润滑，耐水耐腐蚀，能在高温下工作，维护保养方便；传动比大，可达1：10以上。 缺点是制造工艺复杂，安装条件要求高。 3.1.2主轴部件的传动方式 3.电动机直接驱动方式 电动机转子轴就是主轴，电动机座就是机床主轴单元的壳体。主轴单元大大简化了结构，有较宽的调速范围；有较大的驱动功率和扭矩；便于组织专业化生产。 广泛地用于精密机床、高速加工中心和数控车床中。 3.1.3主轴部件结构设计 （一）主轴部件的支承数目 多数机床的主轴采用前、后两个支承。这种方式结构简单，制造装配方便，容易保证精度。为提高主轴部件的刚度，前后支承应消除间隙或预紧。 机床主轴采用三个支承，为提高刚度和抗振性。三支承方式对三支承孔的同心度要求较高，制造装配较复杂。 三个支承中可以前、后支承为主要支承，中间支承为辅助支承；也可以前、中支承为主要支承，后支承为辅助支承。 在三支承主轴部件中，采用前、中支承为主要支承较多。 3.1.3主轴部件结构设计 （三）主轴传动件位置的合理布置 传动件放在两个支承中间靠近前支承处，受力情况较好，用得最为普遍； 传动件放在主轴前悬伸端，主要用于具有大转盘的机床，如立式车床、镗床等，传动齿轮直接安装在转盘上。 传动件放在主轴的后悬伸端，较多地用于带传动，为了更换传动带方便，如磨床。 驱动主轴的传动轴位置的合理布置 应尽可能将该驱动轴布置在合适的位置，使驱动力引起的主轴变形可抵消一部分因切削力引起的主轴轴端精度敏感方向上的位移。 3.1.3主轴部件结构设计 （四)主轴主要结构参数的确定 一般按机床类型、主轴传递的功率或最大加工直径，选取D1。车床和铣床后轴颈的直径D2：(0.7～0.85)Dl。 很多机床的主轴是空心的，内孔直径与其用途有关。一般应保证d／D0.7。 如车床主轴内孔用来通过棒料或安装送夹料机构；铣床主轴内孔可通过拉杆来拉紧刀杆等等为不过多地削弱主轴的刚度，卧式车床的主轴孔径d通常不小于主轴平均直径的55％—60％；铣床主轴孔径d可比刀具拉杆直径大5—10mm。 主轴前端悬伸量d是指主轴前端面到前轴承径向反力作用中点(或前径向支承中点)的距离。 由于前端悬伸量对主轴部件的刚度、抗振性的影响很大，因此在满足结构要求的前提下，设计时应尽量缩短该悬伸量。 存在一个最佳跨距上L0。在该跨距时，因主轴弯曲变形和支承变形引起主轴前轴端的总位移量为最小。一般取L。＝(2～3.5)d。 1)L合理＝(4—5)D1 2)L合理＝(3—5)a，用于悬伸长度较小时，如车床、铣床、外等。 3)L合理＝(1～2)a，用于悬伸长度较大时，如镗床、内圆磨床等。 3.1.3主轴部件结构设计 (五)主轴 主轴一般为空心阶梯轴，前端径向尺寸大，中间径向尺寸逐渐减小，尾部径向尺寸最小。主轴的前端型式取决于机床类型和安装夹具或刀具的型式。主轴的形状和尺寸已经标准化，应遵照标准进行设计。 主轴的技术要求，应