影响切削温度的因素.ppt

第三章 金属切削过程  及其基本规律 一、 概述 金属在切削过程中，由于受到刀具的推挤，通常会产生变形，变形时金属切削过程中产生的一种物理现象。这种变形直接影响切削力、切削热、刀具磨损、已加工表面质量和生产效率等，因此有必要对其变形过程加以研究，找到其基本规律，减小切削力，降低切削温度，减小刀具磨损，提高加工质量和生产效率。 可以认为，金属切削过程是切削层金属受到刀具前刀面推挤后产生的以剪切滑移为主的塑性变形过程。这非常类似于材料力学实验中材料的压缩破坏之情况。图3.2给出了压缩变形破坏与切削变形二者的比较。 图3.2（a）给出了试件受压缩变形破坏的情况。此时，试件产生剪切变形，其方向约与作用力F方向成45°。当作用力F增加时，在DA、CB线的两侧还会产生一系列滑移线，但都分别交于D、C处。 二、 第一变形区的变形 正如图3.4所示，图中OA、OB、OM均为等应力线，OA线上的应力达最?max。 当切削层金属的某点P向切削刃逼近到达点1位置时，由于OA线上的剪切应力? 已达到材料屈服强度?s，故 点1流动到点2，2’2则为滑移 量。由于塑性变形过程中材料 的强化，不同等应力线上的应 力将依次逐渐增大。OM线上 的应力已达到最大值?max。 在一般的切削速度范围内，第一变形区的宽度仅为0.02～0.2mm，切削速度越高，其宽度越小，所以可以将它近似看成一个平面，称剪切面。这种单一的剪切面切削模型虽然不能完全反应塑性变形的本质，但简单实用，因而在切削理论研究和实践中应用较广。 剪切面与切削速度间的夹角，称为剪切角，以φ表示。 切削层在进入滑移线之前，晶粒是无方向性的圆形，而纤维状是它在剪切滑移区受剪切应力作用变形的结果（图3.6） 圆形晶粒受到剪切应力作用变成了椭圆，其长轴与剪切面间成ψ角。剪切变形越大，晶粒椭圆长轴方向（纤维方向）与剪切面间的夹角ψ就越小，即越接近于剪切面。 三、 切屑变形 研究切削过程的目的在于找出切屑的变形规律，要说明这些规律，就必须给些切屑变形程度的表示方法。 切削层金属变形主要是剪切滑移变形，应此我们用相对滑移来表示切削层变形程度。 1、 相对滑移 由材料力学知，剪切变形可用相对滑移来表示。假定平行四边形OHNM受到剪切变形后成为OGPM,其相对滑移ε可写成 ε =△S/ △y 当工件以切削速度Vc向刀具移动时，若无阻碍，点M将移 至点N，但由于受到 阻碍的刀具，切削层 只能由MN流动到MP （OH向OG）此时的 相对滑移ε应是 2、 切削变形系数 由于在实际的切削过程中，金属受到挤压变形后，切屑厚度比切削层变厚，长度比切削层缩短，故可用用切削压缩比（切削变形系数）来表示。 切削厚度hch与切削层厚度hD之比称压缩比（或厚度变形系数）∧h： 一般情况下，切削层宽度方向变化很小，根据体积不变原理： ∧h=∧l=∧ 3、 相对滑移ε与变形系数∧h间的关系 图3.11表示了相对滑移ε与变形系数∧h二者间的关系。 当∧h=1时，ε≠0。即虽从压缩变形看，切削无变形，但 相对滑移仍存在。 故只有当∧h1.2时， ∧h才与ε成线性无关。 四、 第二变形区的变形 切削层金属经过剪切滑移后，应该说变形基本结束了，但是切屑底层（与前刀面接触层）在沿前刀面流动过程中却受到前刀面的进一步挤压与摩擦，即产生了第二次变形。。 第二次变形时集中在切屑底层极薄一层金属中，且该层金属的纤维方向与前刀面是平行的，这是也切削底层金属一方面要沿着前刀面流动，另一方面还有受到前刀面的挤压摩擦二膨胀，使得切削底层比上层拉升造成的。 综上所述，第一与第二变形区也是相互关联的，前刀面的挤压会使切削层金属产生剪切滑移变形，挤压越强烈，变形越大。 工件材料 工件材料强（硬）度越高，变形越小。因为材料的强度越高，前刀面的法向应力σav越大，摩擦 系数μ越小，摩擦 角越大，变形越小。 刀具几何参数 刀具几何参数中影响变形最大的是前角γo。刀具前角越大，变形∧h越小，如图3.16所示 切削类型与控制 切削类型 1.根据切屑形成机理，可将切削分为带状屑、节状（挤裂）屑、单元（粒状）屑和崩碎屑四种（图3.21）。 （1）带状屑 呈连绵不断的带状或螺旋状,与刀具接触的底层光滑，背面呈毛绒在状切削过程平稳，切削力变化小，工件表面光洁; 必须采取断屑措施。 （2）节状（挤裂）屑 切屑背面呈较大的锯齿状，底面有不贯穿的裂纹。一般加工中等硬度钢材时，切削速度较低，切削深度和进给量较大时产生。 （3）单元屑 在节状切屑的整个剪切面上，切应力超过了材料的破裂强度时，整个单元被切离形成粒状切屑。在加工塑性较差的材料时，采用较小的前角或负前角的刀具并以极低的