锻件超声检测.pptVIP

实际检测中，多以单位体积内缺陷回波数量划分 NB/T47013规定在边长50mm的立法体内，数量不少于5个,当量直径不小于φ2mm的缺陷定义为密集缺陷 密集缺陷可能是疏松、非金属夹杂物、白点或成群的裂纹 锻件中不允许有白点缺陷 晶粒粗大 四、缺陷测量与评定 4）游动回波 在圆柱形轴类锻件检测过程中，当探头沿着轴的外圆移动时，示波屏上的缺陷回波会随着该缺陷声程的变化而游动，这种动态波形称为游动回波 不同的检测灵敏度，同一缺陷回波的游动情况不同 可根据检测灵敏度和回波的游动距离来鉴别游动回波 一般规定游动范围达到25mm时才算游动回波 根据游动回波包络线的形状，可粗略地判断缺陷的形状。 四、缺陷测量与评定 游动回波是由于不同波束射至缺陷产生反射而引起的。波束轴线至缺陷时，缺陷声程小回波高；左右移动探头，扩散波束射至缺陷时，缺陷声程大，回波低（与游动信号的区别？） 四、缺陷测量与评定 5）底面回波 可根据底波变化情况来判别锻件中的缺陷情况 当缺陷回波很高并有多次重复回波，而底波严重下降甚至消失时，说明锻件中存在平行于检测面的大面积缺陷 当缺陷回波和底波都很低甚至消失时，说明锻件中存在大面积且倾斜的缺陷或检测面附近有大缺陷（疏松类缺陷？） 当示波屏上出现密集、互相彼连的密集缺陷回波，底波明显降低或消失（缺陷对声波衰减） 四、缺陷测量与评定 4、非缺陷回波分析 锻件检测中，常见的非缺陷回波有以下几种： 轴向检测圆柱形锻件时产生的三角反射波 轴向检测细长轴类锻件时，由于波形转换在，在示波屏上出现的迟到波 当锻件中存在与检测面成61倾角的缺陷时，示波屏上出现61反射波 锻件台阶、凹槽等外形轮廓引起的轮廓回波 四、缺陷测量与评定 表1 按照探伤特征量对单个或分散缺陷性质进行分类 缺陷特征 单个与分散夹渣 缩孔 裂纹 分布位置 不固定 原钢锭的中心区 纵向、横向与斜向裂纹位置不固定 底波衰减 无大影响 较大 严重（与方向有关） 反射波幅 不固定 强 探测方向裂纹近垂直波幅高 反射波数 单个或分散单个 单个 单个或多个 反射波形 波峰窄波顶圆钝 宽而开叉 较宽束状 波根清晰度 不清 不清伴有小波 不清 动态波高点 单个 连续 连续 波游动区 窄小 大 大 反射方向性 小 稍有 有 四、缺陷测量与评定 表2 按照探伤特征量对密集显示进行分类 缺陷特征 白点 密集夹杂 粗晶组织 疏松 偏析 分布位置 离外表面远 厚度较大处 钢锭冒口端 接近中心 底波衰减 严重 比白点小 2.5MHz严重 较轻 较轻 反射波幅 ≥φ2~12 与当量有关，有最大值 ≤φ2～3 ≤φ2 ≤φ2 反射波数 数不清 密集或数不清 数不清 密集 密集 反射波形 林状波 一堆草波 大范围草波 草波 草波 波根清晰度 清晰且独立 不清 不清 不清 不清 动态波高点 慢此起彼伏 快此起彼伏 粗晶波跳跃 频繁跳动 波游动区 体积或环状 链状或体积 体积范围 体积范围 体积范围 反射方向性 有 无 无 无 无 灵敏度关系 关系小 降低灵敏度波幅下降快 高灵敏度才可发现 提高灵敏度底波增加 提高灵敏度底波增加 四、缺陷测量与评定 1、检测方法 锻件可以采用接触法或水浸法检测 水浸法具有便于实现自动检测、人为因素少，可靠性高等特点在锻件检测上得到广泛的应用 2、频率的选择 锻件的组织很细，可使用较高的频率以满足高分辨力和实现对较小缺陷检测的目的 检测方法概述 二、检测方法概述 3、方向的选择 以纵波直入射为主，有时需要纵波斜入射和横波入射 根据锻件中缺陷分布和方向的特点，检测时声束入射面和入射方向的选择锻造工艺和流线方向，并尽可能使声束方向与锻造流线方向垂直 例如：模锻时的变形流线与外表面平行，超声声束方向应沿外表面垂直入射，扫查须沿着外表面形状进行，常采用水浸或水套探头方可实现 二、检测方法概述 4、检测时机 锻件常用于使用安全较高的关键部件，因此通常需要对其外表面和外形进行加工 检测时机常选在热处理后，冲孔、开槽等精加工工序之前 孔、槽、台阶等复杂的几何形状会形成检测盲区，并产生非缺陷干扰波 热处理后检测，有利于发现热处理过程中产生的缺陷，如热处理裂纹等 二、检测方法概述 5、轴类锻件 轴类锻件的锻造工艺以拔长为主，大部分缺陷与轴线平行 检测时以纵波直探头从径向检测效果最佳 考虑到缺陷会有其他的分布及取向，辅助直探头在端面的轴向检测 有时还应增加斜探头的径向和轴向检测 二、检测方法概述 1）直探头径向和轴向检测 径向检测时，直探头置于轴的外圆做全面扫查，以发现轴类锻件中常见的纵向缺陷 轴向检测时，直探头置于轴的端面，以发现与轴线垂直的横向缺陷 轴的长度太大或有台阶时，存在扫查盲区 二、检测方法概述 2）斜探头周向及轴向检测 当缺陷曾径向且为片状时，或轴