第3章 先进制造工艺.ppt.Convertor.doc

第3章 先进制造工艺 本章要点 超精密加工技术 特种加工技术的特点 几种快速原型制造技术 高速加工关键技术 绿色加工技术及其应用 第3章 先进制造工艺 Advanced Manufacturing Process 河南省精品课程“先进制造技术” 3.1.1 概述 ◆定义 先进制造工艺技术是指研究与物料处理过程和物料直接相关的各项技术，要求实现优质、高效、低耗、清洁和灵活。 ◆特点 优质 高效 低耗 清洁 灵活 3.1.1 概述 ◆先进制造工艺技术的内容 精密、超精密加工技术。它是指对工件表面材料进行去除，使工件的尺寸、表面性能达到产品要求所采取的技术措旌。当前，纳米(nm)加工技术代表了制造技术的最高精度水平。超精加工材料由金属扩大到非金属。根据加工的尺寸精度和表面粗糙度，可大致分为三个不同的档次，如表3-1所示。 表3-1精密加工的尺寸精度和表面粗糙度 ? 尺寸精度/μm 表面粗糙度/μm 精密加工 3～0.3 0.3～0.03 超精密加工（亚微米加工） 0.3～0.03 0.3～0.005 纳米加工 ＜0.03 ＜0.005 3.1.1 概述 精密成形制造技术。它是指工件成形后只需少量加工或无须加工就可用作零件的成形技术。它是多种高新技术与传统的毛坯成形技术融为一体的综合技术。它正在从近净成形工艺(Near Net Shape Process)向净成形工艺(Net Shape Process)的方向发展。 特种加工技术。它是指那些不属于常规加工范畴的加工。例如，高能束流(电子束、离子束、激光束)加工、电加工(电解和电火花加工)、超声波加工、高压水射流加工以及多种能源的组合加工。 表面工程技术。它是指采用物理、化学、金属学、高分子化学、电学、光学和机械学等技术及其组合，提高产品表面耐磨、耐蚀、耐热、耐辐射、抗疲劳等性能的各项技术。它主要包括热处理、表面改性、制膜和涂层等技术。 第3章 先进制造工艺 Advanced Manufacturing Process 河南省精品课程“先进制造技术” 3.2.1 概述 ◆超精密加工技术是指被加工零件的尺寸精度高于0.1μm，表面粗糙度Ra在0.1~0.025μm之间，以及所用机床定位精度的分辨率和重复性高于0.01μm的加工技术，亦称之为亚微米级加工技术，且正在向纳米级加工技术发展。目前，超精密加工从单一的金刚石车削，到现代的超精密磨削、研磨、抛光等多种方法的综合运用，已成为现代制造技术中的一个重要组成部分。超精密加工技术主要包括:超精密加工的机理，超精密加工的设备制造技术，超精密加工工具及刃磨技术，超精密测量技术和误差补偿技术，超精密加工工作环境等。 3.2.1 概述 3.2.1 概述 精密与超精密加工特点 3.2.1 概述 3.2.1 概述 切削在晶粒内进行 切削力＞原子结合力（剪切应力达 13000 N/ mm2） 刀尖处温度极高，应力极大，普通刀具难以承受 高速切削（与传统精密切削相反），工件变形小，表层高温不会波及工件内层，可获得高精度和好表面质量 ◆ 机理、特点 3.2.2 金刚石超精密加工技术 ★ 加工设备 要求高精度、高刚度、良好稳定性、抗振性及数控功能等。 ◆ 关键技术 3.2.2 金刚石超精密加工技术 车床主轴装在横向滑台（X轴）上，刀架装在纵向滑台（Z轴）上。可解决两滑台的相互影响问题，而且纵、横两移动轴的垂直度可以通过装配调整保证，生产成本较低，已成为当前金刚石车床的主流布局。 T形布局（图7-19） 3.2.2 金刚石超精密加工技术 金刚石车床主要性能指标（表7-5） 3.2.2 金刚石超精密加工技术 ◆ 金刚石刀具 超精切削刀具材料：天然金刚石，人造单晶金刚石 金刚石的晶体结构：规整的单晶金刚石晶体有八面体、十二面体和六面体，有三根4次对称轴，四根3次对称轴和六根2次对称轴（图7-20）。 3.2.2 金刚石超精密加工技术 金刚石晶体的面网距和解理现象 ◎金刚石晶体的（111）晶面面网密度最大，耐磨性最好。 ◎（100）与（110）面网的面间距分布均匀；（111）面网的面间距一宽一窄（图7-21） ◎在距离大的（111）面之间，只需击破一个共价键就可以劈开，而在距离小的（111）面之间，则需击破三个共价键才能劈开。 ◎在两个相邻的加强（111）面之间劈开，可得到很平的劈开面，称之为“解理”。 3.2.2 金刚石超精密加工技术 金刚石刀具刃磨 — 通常在铸铁研磨盘上进行研磨 — 晶向选择应使晶向与主切削刃平行 — 圆角半径越小越好（理论可达到1nm） 金刚石刀具角度