昌邑石化再度提前完成全年节能任务.doc

昌邑石化再度提前完成全年节能任务 截至目前，昌邑石化单位产值（10年可比价）能耗0.55吨标准煤/万元，同比下降了3.9%。按照单位产值能耗计算，2012前10个月昌邑石化实现节能量5.44万吨标准煤，提前完成全年节能任务。 昌邑石化建成完整的三级节能管理网络，公司节能工作领导小组统筹安排公司的节能减排工作，各用能部门专设能源管理人员完成了本部门的用能管理及用能统计、分析。 公司设立奖惩分明的考核措施，通过节能检查考核、节能标兵和节能先进单位的评选，引导岗位职工操作更精细、指标更先进，并引导职工把更多的精力用在消除“跑、冒、滴、漏”上，堵住能耗“出血点”。各装置实现24小时不间断巡检制度，做到装置现场“时时有人在，事事有人管”。截至目前，发现装置“跑、冒、滴、漏”点数百个，并进行了及时处理。 同时，公司不断加大投入，积极进行设备节能改造。今年实施的DCC冷剂循环改造和焦化扩能改造，使两套装置的能耗降低10%以上。前10个月，共制定实施节能措施100多条，节水20多万吨，节电30多万千瓦时 。预计昌邑石化2012年全年可实现节6.06万吨标准煤。 昌邑石化催化装置改造后增效显著 截至目前，昌邑石化140万吨催化裂化装置冷剂循环改造后处理量大幅提高，加工单耗明显降低并实现了产品的均衡分布。每年可节约标准煤1.2万吨，吨效益同比增加150余元，年新增利润1.75亿元。 2012年，昌邑石化挖掘140万吨催化裂化装置潜力，完成冷再生催化剂循环等系列技术改造。科技改造后该装置发挥出高活性催化剂的优势，实现了“低温接触、大剂油比、高催化剂活性”，最大程度上提高了总液收率和汽油辛烷值。 昌邑石化140万吨催化裂化装置于2009年投产，平稳运转至今。但是由于工艺和设备技术的限制，反应温度和剂油比不能灵活调节，装置目前存在焦炭产率高，处理能力偏低；干气产率高，轻油收率低；汽油烯烃含量和硫含量高等一系列问题。昌邑石化结合装置状况，采用冷再生催化剂循环技术和单提升管、单沉降器和单分馏塔工艺流程改造完成后，降低了油品烯烃和杂质含量、改善柴油产品质量，从而提高了重油催化裂化的经济性。装置的操作方面达到了操作调节相对独立，更加灵活，反应温度和剂油比等条件可以灵活调节，大幅度提高了剂油比，为催化裂化反应创造良好的反应条件。 改造后的140万吨催化裂化装置还实现反应温度和剂油比的独立调节，发挥了高活性催化剂的有利条件，为汽油理想二次反应提供充分的改质空间和反应时间，减轻了汽油改质与重油裂化的相互影响。同时，热裂化的主要产物（干气）产率的大幅度下降，为噻吩类硫化物向H2S转移的反应提供了更有利的条件。 昌邑石化电脱盐罐注、排水装置获国家实用新型专利 日前，昌邑石化自主研发的“电脱盐罐注、排水装置”获国家实用新型专利。通过投入使用电脱盐罐注、排水装置，充分利用“生产二次用水”，降低了除盐水的生产成本，减少了污水排放，实现节能环保双重效益。 昌邑石化500万吨常减压装置于2009年建成投产,生产过程中需对原油进行电脱盐处理后，再进行深加工。为使脱盐效果理想，现有技术通过对原油三次电脱盐处理，即原油经依次串接的一级电脱盐罐、二级电脱盐罐和三级电脱盐罐进行三次脱盐处理；通过注水泵分别向三个电脱盐罐中注入除盐水，从而实现电脱盐工艺。现有的注、排水装置包括第一注水泵和第二注水泵，即第一注水泵专门向一级电脱盐罐中注除盐水，第二注水泵自除盐水罐中抽水分别向二级电脱盐罐和三级电脱盐罐注除盐水。一级电脱盐罐和二级电脱盐罐的排水经换热器排至污水处理厂，三级电脱盐罐的排水回注至第一注水泵中。由于自二级电脱盐罐的排水中还含有大量的未参加除盐工艺的除盐水，因而将其直接排至污水处理厂不仅造成了原材料的浪费，增加了生产成本，而且还增大了污水排放量，降低了除盐水的脱盐效率。 本技术改造，其结构特点是：第一注水泵上装有与原油进管联通的第一出水管，辅助注水泵上装有与第二排水管联通的辅助进水管、与第一油管联通的辅助出水管，第二注水泵上装有与第二油管联通的第二出水管，第二进水管、第二出水管、第一出水管、第一进水管、辅助进水管和辅助出水管上皆装有阀门。 采用上述结构后，第三排水管中的排水经第一进水管进入第一注水泵，由第一注水泵向一级电脱盐罐中注除盐水，第二排水管中的排水经辅助进水管进入辅助注水泵，由辅助注水泵向二级电脱盐罐中注除盐水，第二注水泵从除盐水罐中抽水向三级电脱盐罐中注除盐水，从而实现逐级回注，减少了除盐水的用量，充分利用了自二级电脱盐罐中排出且未参加电脱盐的除盐水，降低了生产成本，减少了污水排放，提高了除盐水的脱盐效率。 同时该设置可使第一注水泵和辅助注水泵交换使用，即实现第一注水泵可以向二级电脱盐罐注除盐水，辅助注水泵可以向一级电脱盐罐注除盐水。第二注水泵上还连接有与第一油管联通的辅助注水