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* 橫向展開 體系 品質保證 成本管理 技術開發 產品開發 生產管理 物料管理 人力資源 資訊管理 流程/標準/基准 管制作業 達成計劃 方法 組織 有机構造 經營 結果 活動 外部需求 內部需求 內外環境 適應 方針/策略/目標 縱筒展開 分派 工作 管理 日常作業 實體與資源分配 橫筒展開 達成水準 遂行 目標 實績 解決問題 1.差異 =目標-實際 2.異常 3.故障 實體 構造 QCDSM活動 解決問題 過程解析 異常解析 專案改善 專題改善 TPM QFD SQC活動 QCC活動 . . . 實績與評價 異常再發 未然防止 績效=(好的結果)+(好的經營)+(好的構造)+(好的活動)=長久利潤 評價項目 管理項目 點檢項目 異常 問 題 產 生 及 來 源 (1) 產 生 問 題一抱 怨 與 作 業 要 求 (2) 要求產出 良品 要求檢出 性能良好 要求檢出 外觀良好 要求包裝 良好 目的 目的 目的 目的 工程制造 客戶 性能檢查 外觀檢查 包裝/出貨 設計 設計 設計 設計 作業 要求 作業 要求 作業 要求 作業 要求 作業標準 作業管理 QA QA 抱怨 抱怨 處理 抱怨 分析 目的 目的 分析抱怨來源 1.顧客不滿意的為何 2.不良品因何流出 3.不良作業為何 4.不良管制為何 降低抱怨 損失 分析 原因? 對策? 問題就是 結果差異=期待狀態-實際狀態 問題的來源 結果產生差異 事(流)、物(流)、情報(流)、工作 (流)之實體故障、構造故障 無法滿 足要求 未在系統 中設計 未明確 未 明確 X型 Nknow cause 系統 異常 可能在系 統中設計 未明確 明確 評價特性 解析特性 要求特性 代用特性 A型 ECH Analysis 作業 異常 在系統 中設計 明確 明確 管理特性 技術特性 T型 ECH Control 問題 區域 狀態 因定量 程度 因定性 程度 例 名稱 需求 設計 系統運轉 物流 工作流 日常工作 事流 情報流 事流 日常管理 情報流 情報流 經營 滿意 干擾 環境 物投入 過程 物產出 管制(基準) 作業標準 異常 情報 情報 管理項目(管理基準) 管理標準 異常 回饋 有效 分析 真因 對策 YES 未明 無 績效評價 查核 瓶頸項目 系統整頓 過 程 式 之 日 常 管 理 (3) 原 因 追 查 (4) 無機能或不足因 構造失效因 流不良,機能故障 未能檢出,未查核因 作業疏忽因 作入時無感覺到 作入時感覺到 但未能積極反應 作業投機因 正常 G 執行不確實 確實執行 F 未充份 了解 作業者了解 E 寫的不好 防止原因之法寫的很好 D (人為疏忽) 未寫成 作業標準 寫在作業標準中 C 設計系統 疏忽 其它部門 責任範圍 現場責任範圍 B 特性要因未在設計中 特性與要因在設計中 A 原 因 (投機疏忽) 異 常 原 因 追 查 (5) 結 論 判斷是 否真因 驗證 調 查 結 果 要因 真 因 調 查 及 驗 證 機 構 分 析 重 要 要 因 原 因 分 析 造成影響 如何發生 數量(比率) 地點 時間 發生項目 問 題 現 況 結論:真因明否是否必要繼續追查 有無多人進入 Particl記錄表 10.該站之環境在 當時是否正常 使用設備名稱 維修記錄保養記錄 是否照標準操作 9.該站之設備在當 時是否正常運轉 配方批號使用時間 8.材料有否特別 新進代班熟練度 7.人員有否特別 是否有作業標準 是否遵守 管制圖 6.該站在當時作業 方法有何特別 三班(早,晚,夜)交接班 5.在什麼時間發生 含蓋範圍 工程站別名 4.發生此不良之 第一現場在哪里 將2.之資料以 柏拉圖表示 3.這些數量有多大 缺點項目形狀 位置別性能 2.異常之產品其 不良特征 舊產品 第一次做 很久沒有做 偶而做 1.異常之型號 比較過去與現在之差異特征為何 著眼點 異常追查步驟 發 生 項 目 人員 治工具 設備 方法 材料 環境 異 常 原 因 解 析 (6) 每一下軸線,都要用手觸 摸線,看是否有粗粗的感覺 上軸時,順手轉動導輪,檢 查是否有異常 補線 導輪故障(培林損壞) 集合HYTREL印環的線,用 看的看不出來須用觸摸才 是感覺 下軸檢查不仔細 導輪故障(培林損壞) 芯線刮傷 開機時:半成品綁布條, 阻擋銅線跑進機頭(冶標) 編織時:廢銅線不可捲進 收線軸內(治本) 重工 異物卡住外眼,造成括傷 成品夾有廢銅線 PVC 網目位更