(精选)汽车结构 第14章__离合器课件.pptVIP

《汽车构造》电子教案汽车传动系-离合器;离合器的功用 平稳起步；换挡平顺；防止传动系过载;2018/3/16;2018/3/16;防止传动系过载;摩擦离合器的结构及工作原理; 摩擦离合器所能传递的最大转矩的数值，取决于摩擦面间的最大静摩擦力矩，而后者又由摩擦面间最大压紧力和摩擦面尺寸及性质决定。 离合器的具体结构，首先应在保证传递发动机最大转矩的前提下，满足两个基本性能要求：①分离彻底；②接合柔和。 其次，离合器从动部分的转动惯量要尽可能小。 此外，还要求离合器散热良好。 摩擦离合器所能传递的最大转矩的数值，取决于摩擦面间的压紧力和摩擦因数，以及摩擦面的数目和尺寸。摩擦离合器有：单盘离合器，双盘离合器。 采用膜片弹簧作为压紧弹簧的离合器，称为膜片弹簧离合器。 采用若干个螺旋弹簧作压紧弹簧并沿摩擦盘圆周分布的离合器，称为周布弹簧离合器。 仅具有一个或两个较强的螺旋弹簧并安置在中央的离合器，称为中央弹簧离合器。 从动盘和扭转减振器。;一．膜片弹簧离合器;工作原理;膜片弹簧离合器的结构特点 由于膜片弹簧的轴向尺寸较小而径向尺寸很大，这有利于在提高离合器转矩容量的情况下减小离合器的轴向尺寸。 膜片弹簧离合器不需专门的分离杠杆，使结构简化，零件数目少，重量轻。 由于膜片弹簧轴向尺寸小，所以可以适当增加压盘的厚度，提高热容量；而且还可以在压盘上增加散热筋及在离合器盖上开设较大的通风孔来改善散热条件。 膜片弹簧离合器的主要部件形状简单，可以采用冲压加工，大批量生产时可以降低生产成本。;膜片弹簧的弹性特性; 膜片弹簧的优点：压力分布均匀，与摩擦片的接触良好，磨损均匀，摩擦片的使用寿命长，高速性能好，操作运转时冲击、噪声小。 膜片弹簧的缺点：主要是制造工艺（加工和热处理条件）和尺寸精度（板材厚度和离合器与压盘高度公差）等要求严格。;膜片弹簧结构形式分：;MF;无支承环式（MFZ）;周布弹簧离合器; 在单盘离合器中采用图a所示的连接方式，离合器盖固定在飞轮上，在盖上开有长方形的窗口，压盘上铸有相应的凸台，??台伸进窗口以传递转矩。 单盘离合器也有采用如图b所示的键连接方式。 在双盘离合器中一般采用综合式的连接方法，如图c所示，通过传力销将飞轮与中间压盘，压盘连接在一起。; 为了增大离合器所能传递的转矩，并考虑到飞轮的径向尺寸有限，在重型货车上广泛采用了双盘离合器。; 由于摩擦片数目增多，其接合较为柔和，但是必须有专门装置，以保证各主动和从动盘之间能彻底分离。 在上图中，当离合器分离时，压盘被四个分离杠杆以支承销9为中心转动而拉向后方，而中间压盘则被装在它和飞轮之间的分离弹簧2推向后方，与前从动盘4脱离接触。同时，为了时候从动盘3不被中间压盘和压盘夹住，在离合器盖上装有4个限位螺钉17，用以限制中间压盘的行程。限位螺钉的位置可以调节。 ; 右图所示的离合器是在重型汽车上出现的一种结构形式。 周向布置的若干个压紧弹簧6安装在离合器盖与传力盘2之间，各个弹簧的轴线相对于离合器轴线倾斜一个角度α。作用在传力盘上的全部压紧弹簧力的轴向分力之和通过以外端为支点的压紧杠杆1放大后在施加于压盘上。 ;三.中央弹簧离合器; 飞轮6、离合器盖10、压盘8和中间主动盘2组成离合器的主动部分。传动销1的尾部压入飞轮6内圆面上的径向孔中，而其头部则伸入中间主动盘2边缘的切口内。铸造的离合器盖10的内表面有凸起部，嵌入压盘上相应的切口中。发动机动力一部分从飞轮经传动销传给中间主动盘，另一部分由飞轮经离合器盖传给压盘。中央弹簧13的前端通过一个用钢板冲压制成的支承盘支于离合器盖上，其后端则抵靠着分离套筒14。轴向安装在分离套筒上的3根拉杆分别与3根压紧杠杆17的内端相连。压紧杠杆以固定在离合器盖上的支承销16为支点，其外端与压盘相接触，于是中央弹簧的压紧力便通过分离套筒14、拉杆和压紧杠杆17，将离合器的主动和从动部分压紧。 为使中央弹簧的压力均匀分配到三根压紧杠杆上，长征XD2150型汽车离合器上设有自动平衡机构。支承销顶住平衡盘，平衡盘与调整环以球面相配合，调整环借螺纹固定在离合器盖上。假如三个压紧杆杆传递的压紧力不相等，则通过三个支承销作用在平衡盘上的力便不平衡而使平衡盘沿球面转动，直至三个杆杆力相等时为止。; 长征XD2150型汽车离合器的中央弹簧是圆柱形的，这种中央弹簧得轴向尺寸比较大，有时给布置带来困难。 为了缩短轴向尺寸，中央弹簧较多地采用矩形或圆形断面的锥形弹簧，如右图所示。;四.从动盘和扭转减振器; 从动盘就有带扭转减振器的和不带扭转减振器的两种。 不论从动盘是否