MRP基本原理02.pptVIP

（3）计划变更，包括预计日期、订货数量的改变与取消订单等。 10.5.2 二级报告 绩效控制，计划工作与例外情况都属于二级报告。 （1）计划执行情况报告评价系统运作状况。它们帮助管理者衡量实际偏离计划的程度。 （2）计划报告有助于预测未来库存需求。包括采购约定以及其他用于评价未来物料需求的信息。 （3）除外报告唤起人们对重大差异的注意，包括最新订单与到货延迟、过多的残次品率、报告失误、对不存在部件的需求等重大差异。 10. 6 需要考虑的其他事项 除输入、输出、制作过程之外，管理者还需要了解 MRP 其他许多方面的内容，包括安全库存持有量，经济生产批量选择等。 10.6.1 安全库存持有量 从理论上说，相关需求的库存系统不需要在最终产品层次设置安全库存，这是 MRP 方法的主要优点之一。因为，一旦主计划确定下来，管理者就能够对耗用量做出计划，因此无须设置安全库存。然而实际上仍然有例外。例如，瓶颈工序或残次品率剧增会使后续程序缺货。更进一步，如果发生到货延迟、制造或装配时间超过期望时间等情况，都会产生缺货。 10.6.2 安全时间 如果交货周期可变，安全时间的概念就代替了常用的安全库存概念。管理者必须仔细权衡需求与持有额外库存的成本之间的利害关系。 精确的生产提前期往往很重要，尤其当计划目标是恰好在需要零部件与物料之前很短时间内到货时。过早到货增加库存持有量和持有成本，但延期到货又会造成严重的破坏性后果，可能使所有后续作业都延期。了解到这一点，管理者就可以扩展使用交货周期（即使用安全时间），尽量早到货。 * * 10 物料需求计划 10. 1 物料需求计划概述 物料需求计划（ MRP）是一个基于计算机的信息系统，它是为相关需求库存，例如原材料、零件、组件等的订货与时间进度安排而设计的。 从预定日期开始，用交货周期及其他信息决定何时订货以及订多少货，来把产成品特定数量的生产计划反向转换成零件与原材料需求。 因此，对最终产品的需求产生了对被计划期分解开来的底层组件的需求，使订货、制作与装配过程都有确定的时间安排，并使库存保持在合理的低水平上。它是一种库存控制方法。 物料需求计划始于最终商品的时间进度安排，再由它转换为特定时间生产产成品所需部件、组件以及原材料的时间进度安排。因此，设计 MRP 可用来回答 3 个问题：需要什么？需要多少？以及何时需要？MRP 系统概览如图 16-3所示。 10.2 MRP 的输入 MRP 系统有 3 个重要信息来源：主计划、物料清单与库存记录。下面对其进行分析。 10. 2. 1 主计划 主计划，也指主生产计划，主要标明生产哪些最终产品，何时需要，以及生产数量等。 图 13 - 3 所示的就是在计划期间内最终细项 X 的计划产出的主计划的一部分。进度表说明，第 4 周开始时需要100单位，第8周开始时需要150单位的产品。 无论订货还是生产都必须考虑提前期。 提前期：连续生产或装配过程所必需的提前期总量如图 13-4 所示，从订购零部件与原材料到最后完成组装过程共需 9 周的生产提前期。 10.2.2 物料清单 物料清单（BOM ）是一张列表，包含着生产每单位产成品所需要的所有部件、组件、零件与原材料等，因此，每件产成品都有自己的物料清单。 物料清单文件列表是层次结构的，它显示每完成一单位下一层次的装配所需各细项的数量。 一把椅子的装配图及其产品结构树如图 13-5 所示。最终产品在树梢位置（椅子），紧下边就是各个组件或主要构件，沿树向下，显示着制作每单位上层细项所需构件（零部件、材料等）。 产品结构树作为一件很有用的说明工具，说明了物料清单是怎样用来确定为获得期望数量的最终产品所需各成分数量的。 例如，图13-6 所示的产品结构树。最终产品 X 由两个 B 和一个 C 组成。此外，每个 B 需要三个 D 和一个 E ，每个 D 又需要四个 E 。同样地，每个 C 又由 两个 E 和两个 F 组成。 这些必备条件分层列示， 从最终产品 0 层开始， 然后是 1 层，依次类推。 就像家族树一样，上层 是各构件的双亲。 示例 利用图 13-6 中信息求解： a ．组装一个 X 需要 B 、 C 、 D 、 E 、 F 的数量。 b ．考虑表中的各种构 件的持有（库存）数量 后，组装 10 个 X 所需 这些构件的数量。 求解总需求通常比较复杂难解。因为： （1）许多产品都包含相当多的构件； （