高合材料的性能与切削.doc

高合材料的性能与切削 高温合金材料是一种以镍为主要材料，以固溶体为基体添加其它合金元素构 成的纯度高组织致密的奥氏体合金，它的主要特点是强度好，硬度高，耐高温 （1000℃左右）缺点是加工性能下降，零件加工时精度控制难，针对其材料的特 性。主要用于航空航天制造领域。 在对高温合金类零件进行加工时，我们通常会遇到一下情况： 一：切削力大：由于切削时变形较大，产生强烈的塑性变形，使切削力增大， 一般是切削普通钢材的2-3倍，这就对机床及刀具的刚性及刀具的锋利程度提出 了较高的要求。 二：加工硬化严重：在对高温合金材料进行加工时，由于切削温度较高，我 们会发现工件的表面产生硬化，而这些硬化点又会对刀具产生剧烈的磨损。 三：加工温度过高：该种材料的热导率低，约为铜的1／4因此在切削区域 内积聚了大量的切削热。 四：易粘刀：在对该种材料的零件进行切削时，当切屑流经前刀面时，易产 生粘结等现象，不利于切屑的排除，使刀具产生崩刃引起打刀现象，对切屑流经 的方向不易控制，容易产生缠绕刀具及工件的现象，从而损坏刀具划伤工件已加 工的表面 在对某型机低压涡轮盘的加工时，上述问题充分体现出来。该零件材料为 GH698，体积较大，尺寸精度高，型面复杂，定点尺寸较多，左右两面双层封严 齿，为了保证工件的加工精度，提高加工效率，减少工件的变形， ① 我们选用 了刚性较好的机夹刀杆和精度较高抗磨损能力强的机夹刀片进行加工，SEC0公 司生产的带有黄涂层的机夹刀片前角较（6°）小且半径（尺）较大，充分提高 了刀具的强度和使用寿命，并且相应的提高了吃刀的深度，及走刀量已减少刀具 的磨损时间，在半精加工及精加工时，针对本阶段加工余量娇小零件表面要求高 等特点我们选用了前角为10°，刀尖R较小的刀片这种刀片相对于前期所使用 的刀片较锋利，切削抗力小适宜于小切深的切削，很好的改善了前期加工时造成 的振刀和加工硬化，有利的减小了加工变形，在对高温合金材料进行加工时，要 充分考虑到刀具的正确选择，这样才能保证加工精度和优良光洁的表面。 ②在对某型机低压涡轮盘的加工时，以荣田数控立车为例，切削参数为： 增加工时： 切削速度V=22～26m/m 切削深度 ap=0.7～1.2mm 进给量 f=0.2～1.2mm 精加工时： 切削速度 v=25～28m/mir 切削深度ap=0.1～0.4mm 进给量f=0.12～0.15mm/r ③在切削过程中，切削区域内会产生大量的切削热，这会降低刀具的硬度， 缩短刀具的使用寿命，还会引起零件的变形，因此零件在切削加工当中必须有充 足的冷却液来带走切削时产生的热量，降低切削区域的温度，我们选用了冷却效 果较好的水基乳化液。 ④尺寸的保证：由于材料的特殊性，在切削加工当中，我们往往通过精准 的测量后，给最后一刀留下直径0.2～0.25mm的余量以满足最后一次切削的要 求。 综上所述，只要正确认识到切削其切削加工性能，合理的选择刀具的角度和 切削参数，就可以最大限度的降低刀具的成本，提高加工效率和产品质量。