建筑工程混凝土缺陷的预防与修补.docVIP

建筑混凝土缺陷的预防与修补 一、 混凝土外表缺陷 （一）缺陷现象 混凝土表面局部缺浆，表面粗糙或有许多小麻点气泡，但无钢筋外露，掉皮、起砂、污染等。 （二）原因分析 1、拆模时混凝土表面被粘损。 2、脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面被粘损。 3、模板拼接缝不严密，混凝土浇筑时缝隙漏浆，混凝土沿模板缝位置出现麻面。 4、混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未全部排除，一部分气泡停留在模板表面。 （三）预防措施 1、模板表面应清理干净，不得粘有干硬砂浆等杂物。 2、脱模剂应涂刷均匀，不得漏刷。 3、模板拼接时粘贴海棉条，与模板面齐平 4、严格执行混凝土浇筑技术交底，混凝土应分层浇筑，并严格控制混凝土下料厚度，振捣要密实严防漏浆，每层混凝土应振捣至气泡全部排除为止。 （四）处理方法 外表缺陷主要影响混凝土的外观，内墙可以不必处理，外墙及防水混凝土应将麻面部位清洗干净，待充分湿润后用素水泥浆或1:2水泥砂浆抹平。 二、露筋 （一)露筋现象 混凝土结构内的钢筋因未被混凝土包裹而外露。 （二）原因分析 1、混凝土浇筑时垫块移位或垫块的数量太少钢筋紧贴模板待拆模后露筋。 2、结构断面小，钢筋密集或大石子卡在钢筋间，混凝土中砂浆不能充满钢筋周围，产生露筋。 3、砼的配合比不当产生离析，浇筑部位缺浆或模板严重漏浆造成露筋。 4、砼振捣时振捣棒撞击钢筋造成钢筋位移引起露筋。 5、保护层振捣不密实或拆模过早等拆模时混凝土缺棱掉角造成露筋。 （三）预防措施 1、混凝土在浇筑前应检查钢筋位置和保护层厚度，注意垫好钢筋垫块和钢筋撑棍。 2、当钢筋密集时应调整混凝土中的石子粒径，石子最大粒径不超过最小截面的1/4，且不大于钢筋净距的3/4。 3、为防止钢筋产生位移，严禁用振捣棒撞击钢筋，严格执行技术交底。 4、控制混凝土浇筑的自由落差，当自由倾落高度超过2m时，应使用窜筒进行下料。 5、拆模时间要根据混凝土试件结果正确掌握，防止过早拆模。 （四）处理方法 将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水冲湿润，再用1:2水泥砂浆抹压平整，如果露筋较深，将薄弱混凝土剔除，冲刷干净，湿润后用高一强度等级的细石混凝土倒实，并认真养护。 三、孔洞 （一）孔洞现象 混凝土中孔穴深度和长度均超过保护层厚度。 （二）原因分析 1、在钢筋密集处或预留孔洞和预埋件处混凝土浇筑不畅通，不能充满模板及钢筋四周而形成孔洞。 2、未按顺序振捣混凝土产生漏振。 3、混凝土离析，砂浆分离石子成堆或严重跑浆。 4、混凝土浇筑施工组织不力。 5、混凝土中有泥块和杂物或木料等大件料具打入混凝土内。 6、混凝土的振捣不到位，振捣不到位，振捣半径作用达不到。 （三）预防措施 1、在钢筋密集处使用直径30mm的振捣棒进行振捣，对预留洞口应加强看模，随时敲打，观察混凝土到位情况。 2、采用正确的振捣方法振捣混凝土，严防漏浆。 3、控制混凝土运输和混凝土的下料，保证混凝土浇筑时不离析，保证混凝土倾落高度不大于2m。 4、加强技术管理和质量管理。 （四）处理方法 对混凝土孔洞的处理要慎重，应根据具体部位和具体情况制定补强措施，采用可靠的安全措施将孔洞处不密实的混凝土和突出的石子颗粒剔除，凿成楔形，用清水冲洗干净，湿润72h，浇筑高一强度等级的膨胀混凝土，振捣密实，认真养护。 四、蜂窝、疏松 （一）疏松现象 混凝土局部不密实，表面缺少水泥砂浆而形成蜂窝、疏松或石子外露。 （二）原因分析 1、混凝土的配合比不准确，或混凝土搅拌时计量不准确。 2、混凝土的运输时间过长产生离析，和易性差，振捣不密实。 3、混凝土浇筑前未准备同强度等级的减石混凝土，下料不当导致石子集中。 （三）预防措施 1、混凝土搅拌时严格控制配合比，经常派人去拌和站检查，保证原材料的计量准确。 2、控制混凝土自由倾落高度在2m以内，当超过时应使用窜筒。 3、支模严格按技术交底执行，模板底部做好找平层，模内铺好厚50mm减石混凝土。 （四）处理方法 小蜂窝：用水冲洗干净，用1:2水泥砂浆修补； 大蜂窝：先将松动石子和突出颗粒剔除，尽量剔成喇叭口状，外边大些，用清水冲洗干净，再用高一强度等级的细石膨胀混凝土捣实，并认真养护。 五、冷缝、夹渣 （一）夹渣现象 混凝土施工缝处结合不好，有缝隙或夹有杂物，深度超过保护层厚度。 （二）原因分析 1、混凝土浇筑前没有认真处理施工缝表面，混凝土浇筑振捣不够。 2、混凝土不能连续供应，形成冷缝。 （三）预防措施 1、混凝土施工缝在下道工序施工前剔除混凝土表面水泥薄膜和松动石子或软弱混凝土层并充分浇水湿润和冲洗干净。 2、保证混凝土供应及时连续，浇筑前对混凝土提供单位提出供应速度要求，供应速度应大于现场实际浇筑速度。 （四）处理方法 表面缝隙较细时可用清水将缝隙清洗干净，充分湿润后用砂浆抹平。夹层的处理