毕业设计（论文）-基于PLC的多工位组合机床的控制系统设计(含全套CAD图纸).doc

摘 要 组合机床及其自动线在当今机械制造业中扮演着越来越重要的角色，其技术性能和综合自动化水平在很大程度上决定着相关部门的发展。随着科学技术的不断发展，传统的以继电器控制为基础的组合机床愈加与先进生产力不相适应，在这种情况下，可编程序控制技术以其灵活性好，可靠性高，通用性强，逐渐取代了继电器控制方式，成为当代工业控制的主要发展方向。 本论文详细叙述了组合机床的PLC控制系统的设计,分析了系统的主电路及控制电路图，并根据系统运行要求，确定了机床及控制系统的元件型号，作出了PLC的外部接线图。 文本利用西门子S7-200PLC分别从全线自动，单机半自动，单机手动三种工作方式对装卸、打中心孔、钻孔、倒角、扩孔以及铰孔加工六工位组合机床的程序的设计。 关键词： 组合机床 PLC 程序设计 PLC应用领域，技术结构在改进，功能，性价。 （1）、产品规模两极发展。一方面小型和超小型PLC发展速度更快、性价比更高。另一方面，。（2）、向通信网络化发展 PLC发展的网络控制系统。PLC之间、与上位计算机的联网通信。PLC商都在的通信模块和通信软件加强PLC的联网能力。之间也在商的通信标准，网络系统。（3）、向模块化、智能化发展 各种工业自动控制系统需，，PLC先后开发了新器件和模块，能I/O模块、温度控制模块和用于检测外部故障的专用模块等，的开发和应用增强了功能，系统的可靠性。 （4）、编程工具多样化标准化 ，使基本部件，模块、编程语言和编程工具、通信协议等的技术规范化和标准化。六工位组合机床可完成工件装卸、打中心孔、钻孔、倒角、扩孔以及铰孔加工 具体加工过程为: 回转工作台上升 →在工位Ⅰ拆卸和装夹零件 →回转工作台回转到工位Ⅱ下降 →工位Ⅱ对零件进行打中心孔 →回转工作台上升回转到工位Ⅲ下降 →工位Ⅲ钻孔加工 →回转工作台上升回转到工位Ⅳ下降 →工位Ⅳ倒角加工 →回转工作台上升回转到工位Ⅴ下降 →工位Ⅴ扩孔加工 →回转工作台上升回转到工位Ⅵ下降 →工位Ⅵ铰孔加工,如此循环实现对不同零件、不同工位的同步加工。 控制系统共有连续全自动工作循环、单机半自动循环和手动循环三种工作方式。手动方式主要用于检查和维修。半自动方式也可以用于维修和单个零件的修复加工。每按一次启动按钮,回转工作台回转一个工位。 控制对象为:油泵电动机、冷却泵电动机和五个刀具电动机。五个工作滑台采用带终点停留一次工进加工方式,各个工位之间相隔60°,且相互之间的动作存在一定的顺序关系,所以采用集中式控制系统,用一台PLC控制多台设备。其加工工艺图如下图2-1所示： 图2-1 加工工位布置示意图 2.2 控制系统体系结构分析 2.2.1 系统结构分析 该六工位组合机床I/O分配实际是把PLC的I/O分配给实际的元件给实际的元件赋予一定的PLC地址，其输入输出点与与控制对象的输入输出信号之间一一对应I/O点分配见表3-1。 表3-1 I/O点分配表 电气元件 逻辑元件 作用 电气元件 逻辑元件 作用 SB1 I0.0 起动按钮 KM1 Q0.0 打中心孔动力头控制 SB2 I0.1 复位按钮 KM2 Q0.1 钻孔动力头控制 SB3 I0.2 液压泵起动按钮 KM3 Q0.2 倒角动力头控制 SB4 I0.3 液压泵、冷却泵停止按钮 KM4 Q0.3 扩孔动力头控制 SB5 I0.4 动力头电机停止按钮 KM5 Q0.4 铰孔动力头控制 SB6 I0.5 动力头电机起动按钮 KM6 Q0.5 液压泵控制接触器 SB7 I0.6 回转工作台转动控制按钮 KM7 Q0.6 冷却泵控制接触器 SB8 I0.7 冷却泵起动按钮 YA1 Q0.7 打中心孔前进电磁铁 SA3 I1.0 全自动工作循环、 单机半自动循环模式切换开关 YA2 Q1.0 打中心孔工进电磁铁 SB9 I1.1 液压滑台手动控制 YA3 Q1.1 打中心孔后退电磁铁 SA1 I1.2 液压滑台自动手动转换开关 Q1.2 SA2 I1.3 液压滑台总控开关 YA5 Q1.3 回转台微抬 SA4 I1.4 打中心孔单循环开关 YA6 Q1.4 回转台夹紧 SQ1 I1.5 打中心孔滑台原位 YA7 Q1.5 回转台回转 SQ2 I1.6 打中心孔滑台快进到位 YA8 Q1.6 回转台返回 SQ3 I1.7 打中心孔滑台工进到位 YA9 Q1.7 低速回转 SQ5 I2.0 微抬到位 YA10 Q2.0 离合器脱开 SQ6 I2.1 回转到位 YA11 Q2.1 钻孔前进电磁铁 SQ7 I2.2 回转台反靠到位 YA12 Q2.2 钻孔工进电磁铁 SQ8 I2.3 离合器脱开 YA13 Q2.3 钻孔后退电磁铁 I2.4 回转缸原位行程开关 YA14 Q2.4 倒角前进